ISO培训教材

1. 0目的(Purpose)

5. 0程序(Procedure)

5.1评审通知：

规范公司的管理评审步骤与方法，使公司的管理评审工作标准化、制度化，达到整个质量管理体系的持续改进。

2. 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司质量管理体系的管理评审。

3. 0定义(Definition)

3.1管理评审：对质量管理体系运行的有效性、适用性

和充分性及公司质量方针的实施和质量目标的完成情况进行评审。

3.2适宜性：质量管理体系是否符合公司的现状。 3.3充分性：质量管理体系过程、活动、资源是否考虑

充分完整。

3.4有效性：通过完成质量管理体系规定的过程，达到

质量方针和质量目标的程度。

4. 0职责(Responsibility)

4.1管理评审由副管理者代表协助总经理主导执行。 4.2各职能部门负责准备并提供评审所需的资料，并进

行评审报告中与本部门相关的改进措施的组织和实施。

1

5.1.1 由副管理者代表制定《管理评审计划》并在管理

评审会议二天前发出《管理评审通知书》，通知书应包含会议召开时间，地点，出席人员及 需提供资料等内容。

5.2 管理评审

5.2.1 管理评审会议应至少每年举行一次，评审质量体系的运行情况。

5.2.2 由管理者代表召集各部门主管及有关人员召开管

理评审会议，在管理评审会议上对5.4管理评审项目进行评审。

5.3 临时管理评审

5.3.1 当质量体系发生异常（指公司内环境有重大变化、

重大质量影响的客户投诉）或内（外）审核之后，以及适用的法律法规有较大变化影响体系运行，管理者代表或总经理认为有必要召开临时管理评审。5.3.2 由副管理者代表或总经理，召集各部门主管及有关

人员召开临时管理评审会议，对5.4管理评审项目进行评审。

5.4 管理评审项目：

5.4.1 质量方针及目标、指标：

5.4.1.1质量方针：

由总经理负责，根据公司的经营理念，市场、客户以及法律法规的要求，结合公司的实际运作情况，对方针的实用性和符合性进行评审，并对不适之处进行修改。

5.4.1.2目标指标：

由各部门负责，从上年度管理评审后至此次管理评审前，对目标指标的达成状况进行评审，并对目标指标是否需要修订提出意见。如需修订，则由制定目标指标的责任者根据评审结果进行修订。目标指标实施部门制定相应的管理方案，保证目标指标的有效达成。

5.4.1.3目标指标的评审内容：

1、IPQC抽检合格率；2、IQC抽检合格率；3、生产部制程不良率；4、原料/部品上线不良率；5、客户投诉；6、客户退货；7、投诉供应商回答及满意率；8、供应商体系审核；9、生产部在线返工重检率。10、产品出厂交货率11、成品一次交检合格率12、出厂产品检验合格率等。

5.4.1.4评审过程：

2

目标指标除在年度管理评审时进行评审外，品质周会/月会需对其达成状况进行评审，并对其未达成状况进行原因分析及采取纠正预防措施；公司总体目标及指标由总经理或管理者代表进行评审，各部门的目标指标由各部门主管/经理进行评审。

5.4.2 内部质量体系审核结果

依据质量体系（ISO9001：2000）要求的项目，对内部质量体系审核小组进行的质量体系审核结果进行评审。

5.4.3 外部质量体系审核结果

外部质量体系审核指的是由客户或任何由授权审核机构执行的审核，审核结果须评审以确保满足质量体系要求及纠正措施得到实施。

5.4.4 来料原材料/部品质量状况

根据原材料来料检验品质、用于生产使用过程品质以及供应商表现状况进行评审，对于不符合项原因进行分析，制定出改善计划。

5.4.5 产品质量状况

每种产品依据既定质量目标，根据产品在生产过程中的不良率进行评审，对于不符合项原因进行分析，制订出纠正预防措施。

5.4.6 客户投诉

对所有外部客户投诉要进行评审，保证有关纠正和预防措施的有效执行，以避免同样问题再发生。

5.4.7 不良品分析结果

对于所有客户拒收成品的不良分析结果要进行评审，确保有关的纠正施的有效执行，以避免这种不良品再次发生。

5.4.8 客户服务质量反馈

从客户获取的关于产品质量性能的资料应进行分析决定产品在市场上的档次水准。必要时，应依据分析结果采取改善措施。

5.4.9 质量成本

对质量成本状况进行分析，来衡量与生产相关的不合格的价格；并实施改善计划，以降低成本。

5.4.10 质量改善计划

对质量改善计划和质量指标的实施达成状况进行评审，对于不足之处进行分析，根据具体情况制定出新的质量改善计划和质量指标。

5.4.11 质量会议记录的有关内容。

5.4.12 客户的满意度

5.4.13 有关法律法规的遵循情况

5.4.14 对质量体系运行有影响的重大事件.

5.5 对管理评审中出现的不符合项，由管理者代表或ISO

部发出预防措施表，相关部门在规定时间内完成纠正措施，ISO部或管理者代表指定人员确认纠正和预防措施实施效果。

5.6 ISO部对每一次管理评审做详细的《评审记录》，在管

理评审会议结束后三天内应写出《管理评审报告》上报总经理，《管理评审报告》至少包括下列项目： 5.6.1 报告编号 5.6.2 评审期限 5.6.3 评审日期 5.6.4 出席者 5.6.5 评审项目

5.6.6 纠正及预防措施方案和责任人员 5.6.7 质量体系运行善状况

5.6.8 体系、过程及产品的改进，包括对质量方针、质

量目标、组织结构、过程控制和有关资源的充分性等方面的评价及改进要求；

5.6.9 质量体系文件是否达到确保控制所需的程度和符合

文件控制要求。

5.7 管理评审报告编号方法

3

HV YM XXXX

管理评审时间（如：2003年4月 记作：0304）

管理评审类型代号：年度为（YM），临时为（TM）

6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7. 0过程监控(Process Monitor)

每次管理评审后，由副管理者代表或其指定人员确认纠

正和预防措施的实施情况及效果 8. 0附件(Attachment)

8．1流程图(Flow Chart)

8.1.1管理评审流程图 8.2记录(Record)

8.2.1《管理评审记录》 文控中心保存三年

8.2.2《管理评审报告》 文控中心保存三年

8.2.3《管理评审计划》 文控中心保存三年

8.2.4《管理评审通知书》 文控中心保存三年

9. 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件

9.1.1《品质记录控制程序》 9.1.2《纠正和预防措施程序》 9.2参考记录

无

品质管理体系策划程序

1. 0目的(Purpose)

依据ISO9001：2000版标准建立品质管理体系,以使公司系统运作正常持续进行,满足顾客之需求. 2. 0适用范围(Application Scope)

适用于丰升纸制品有限公司质量管理体系涉及到的所有环节。

3 . 0定义 (Definition)

3.1质量管理体系：在质量方面指挥和控制组织的管理体系 3.2品质方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向

3.3品质目标：在质量方面所追求的目的

3.4品质计划：品质管理的一部分,旨在建立和阐明品质,

品质目标和品质要求,并明确要求如何达到希望满足之事项.

4

4 . 0职责(Responsibility)

4.1 管理者代表负责质量管理体系的建立和完善； 4.2设计开发部负责确定过程关系及对特定质量要求之满足进行策划；

4.3物流部负责收集有关顾客信息；

4.4公司各管理层及工作人员有责任执行质量体系文件的各项规定，并满足规定的要求。 5 . 0程序(Procedure)

5.1管理者代表根据依据ISO9001(2000版)标准及公司

实际确立质量管理体系：

5.1.1质量管理体系应强调以预防为主的管理思想，

主动对生产过程中的质量倾向进行诊断、预防和处理以消除发生不合格的潜在因素，对已发生的不合格现象，能主动有力地给予处置，防止再度发生；

5.1.2 通过质量管理体系的运行，不断达到自我完

善、自我规范的目的，强有力地约束整个生产正常的运行；

5.2结合公司高层之理念、本身之特性以及外部要求，制

定方针、目标 , 并予以宣达、 贯彻； 5.2.1本公司品质方针是：

客户至上：客户是我们生存的基础 ，我们提

供优质的产品和服务，满足客户需求，我们以客为尊，以客为上。

质量第一：质量是企业的生命，以质量求生存，以

质量求发展，向质量要效益。质量第一，从我做起。

全员努力：一流的品质是公司全员的责任， 全员

参与 ，全员努力 ，才能有一流的品质。

持续改善：人人有改善的能力，事事有改善的余地，

改善提高，永无止境。

5.2.3管理者代表根据公司的品质，制定出全年公司

的总目标，成为本公司全年的努力方向。本公司制定的品质目标是：

客户投诉次数＜3次/半年

产品出厂交货率=月出厂交货实际批次/月应交货

批次总数ⅹ100%＞95%

成品批次退货率=月成品退货批次数/月成品交货

总批次数ⅹ100%＜1%

5.2.4各职能部门根据公司的总目标，结合本部门实际运

作，制定出本部门的目标，ISO部汇总公司的总目标、各部门目标制定《____年度公司品质目标一览表》。

5.2.5各职能部门根据本部门目标制定《____部门目标管

理表》，并教导本部门员工，使其认识到他们所从事的活动的关联性和重要性和如何为达成质量目标做贡献。

5

5.2.6以月为单位，各职能部门根据本部门目标实际

达成情况制定《____部门目标检讨报告》，对没有达到目标的项目进行分析检讨。 5.2.7每年管理者代表对本公司全年的目标达成状

况进行总结，制定《____年度目标检讨报告》，并报最高管理者批准，作为下一年制定目标的依据。

5.3本公司质量管理体系以文件形式展现，文件形式如下：

一阶文件 品质手册：描述体系组成及相互关系 二阶文件 程序文件：描述过程之联系、权责、步骤三阶文件 作业指导书/标准/管理规定：详细之作 业依据指示

四阶文件 窗体/记录/表格： 用于证实体系之运作

5.4 本公司质量体系之构成要素于《品质手册》中描述，产生之程序文件与ISO9001：2000 标准之关系见《品质手册》中《ISO9001: 2000条文要求与本公司的程序文件对照表》。 5.5品质系统架构图(见附件一). 5.6品质系统规划:

5.6.1本公司品质系统规划流程图(附件二) 5.6.2本公司为达成特定品质,专案计划或合约所规定之要求,适时考虑如下之项目: 5.6.2.1拟定品质计划和要求

5.6.2.2为达到要求的品质,需获得所必须之人力,设

备等相关生产资源与技术资源.

5.6.2.3确保合约审查、进料、制程、检测、服务等各项活动所需文件之兼容性。

5.6.2.4必要时需修、制定品质制度,检验标准与测试技术

5.6.2.5品质活动中各阶段适合验证之鉴别. 5.6.2.6所有特殊项目以及各项目要求允收标准,包括具有主观因素者.

5.6.2.7品质记录之管制与追溯.

5.6.3品质计划应符合品质系统规划要求,对相关之进

料、制程、设备、检测、服务加以规定,并依5.2-5.5之相关要求拟定<<品质计划书>>.内容可包含QC工程图、检验标准、作业指导书以及品质目标设定及实施等事项.

5.6.4生产部IE负责<<品质计划书>>之拟定并会同物流

部（业务跟单）、设计开发部、品质部等相关部门制定品质标准、<<生产作业指导书>>、<<设备操作说明书>>及各项表单记录等,使品质计划完备.

5.6.5品质部依产品特性,品质要求或客户要求,制定相

应之检验规范或作业指导及检验允收水准.

5.6.6 对于各种检测要求,其所涉及需求超出本公司

能力则需借助外部支援.

6

5.6.7 品质计划由相关部门负责实施,执行中应加

以记录,并依<<品质记录控制程序>>办理.

5.6.8 <<品质计划书>>之修订:新产品或制程变更,

需修订品质计划内容时,必须符合品质规划要求.

5.7本公司定期进行管理评审以促进质量管理体系之改

进，具体参照《管理评审程序》之规定，以上5.1~5.6内容相关附件作为管理评审输入。

6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7. 0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、各部门经理负责品质管理体系策划过程的监控

8. 0附件(Attachment)

8．1流程图(Flow Chart)

8.1.1《品质系统规划流程图》 8.2记录(Record)

8.2.1《____年度公司品质目标一览表》

文控中心保存三年

8.2.2《____部门目标检讨报告》 文控中心保存三年

8.2.3《____年度目标检讨报告》 文控中心保存三年

9. 0参考文件与记录(Document And Record For

Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

9.1.1《品质手册》

9.2参考记录(Reference Record)

无

制造部现场管理规定

1. 0目的(Purpose)

为员工提供行为准则，为管理者提供管理依据，维护生产现场正常生产秩序，确保生产任务顺利及时地完成。

2. 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司生产现场及其相关区域的管理。

3. 0定义 (Definition)

无

4. 0职责(Responsibility)

4.1制造部经理负责核准本管理规定并向相关部门传达。

4.2制造部所有人员严格依本管理规定执行。

4.3ISO部、品质部、物流部、行政部等相关部门负责本管理

规定执行情况的监督。 5. 0作业程序(Procedure)

7

5.1生产现场纪律管理规定

5.1.1 各级员工必须遵守公司的各项管理制度，不得做

违法乱纪的事情，违者视情节轻重按厂规予以处理。

5.1.2上班时要整齐穿着工衣，佩带厂牌，不得穿拖鞋、

高跟鞋，不得穿超短裙，违反者保安有权拒绝其进入车间。

5.1.3 爱护公共清洁卫生，维护车间的环境卫生人人有

责，不得乱扔垃圾和废料，不准随地吐痰。

5.1.4 组长、员工必须提前5分钟到车间，准备开早会。

早会时间一般为15分钟，由组长主持，向本组员工讲解各类生产方法、品质要求和有关的公司制度及纪律。

5.1.5不得将任何食物带入车间进食，须在指定的位置饮水，不得随地倒水。

5.1.6上班时间不得随意离开岗位，如有特殊情况，需

向组长申领“离位证”，并安排人员顶位后方可离开，离位时间不得超过15分钟。

5.1.7 服从工作安排，不得违抗和顶撞管理者，不得怠

工、罢工或煽动他人罢工；不得打架斗殴。违者视情节轻重予以处理，严重者开除。

5.1.8 因生产需要而合理安排加班时，不得无故推脱。

违者按旷工处理。

5.1.9下班时必须听从组长的指挥，清理现场后有秩序的撤

离；不得喧哗、奔跑和睡觉；不得追逐、打闹或拥挤。

5.1.10领班、主管须按规定做好交工作。 5.2 生产现场作业管理规定

5.2.1 保持现场良好的生产秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。

5.2.2 各组长负责执行6S各项准则，制定轮流值日表，并

敦促执行。各生产主任组成“6S”检查小组，对各生产区域进行检查，评核出月度“优秀班组”。具体依《制造部6S管理规定》执行。

5.2.3 所有材料须按规定区域摆放整齐，不得超出线。 5.2.4 完成的半成品须按其状态摆放，完成的成品摆放在待检区，QA

检查合格后入仓，不良品退回上一个工序返工。

5.2.5 所有放置的原料，半成品，成品都应有“标识卡”，“标识卡”必须清楚标明生产单号、货号、数量、货品名称等。

5.2.6 危险物品须按指定的位置放置，不得随意摆放，可

能发生意外的设施须采取防护措施。

5.2.7 保持消防通道的畅通，消防通道周围严禁摆放任何物品。

5.2.8机械操作及重点岗位人员应持证上岗，并严格依机器

8

操作规程作业。

5.2.9 违反以上各项制度者，追究当事人和直属上司责任，并视情节轻重予以处分。 5.3工艺调整和作业指导

5.3.1 遵照作业指导书进行作业，不得违章作业。 5.3.2 保持指导书的整洁、完整，严禁乱涂乱改和遗失。5.3.3 设备、仪器、测量器具不得乱动。当发现机器

参数有误或运行有异常时应及时向部门管理人员反映。

5.3.4 所有产品的物料都以《物料预算单》和《BOM》

为准，并依客户确认的“样板”作参考。不得擅自改动，如有改进工艺的必须做好试板，待确认并通知IE修改《BOM》后方可进行大批量生产。

5.3.5 所有新产品大批量生产之前都应该做“产前板”，确认后才开始大批量生产。

5.3.6 每一道工序生产前，都应做好首件检查工作，并

由现场QA和生产主任确认后才开始大批量生产。

5.4安全规定

5.4.1危险品必须有明确的标识，并放置在指定的区域。不得随意摆放、涂改或撕烂标识。

5.4.2严格按安全操作规程执行，操作之前组长必须

讲解安全操作方法和安全预防措施。

5.4.3做好防护措施并按规定佩带劳保用品，对存在安全

隐患的工序、机械，组长必须向部门主管汇报。部门主管向部门经理反映，并与IE和工程部协商解决。

5.5产品包装作业规定

5.5.1 按物料预算单领取并核对相关物料，不得错领和多领。

5.5.2 按QA部样板及相应的作业指导书进行装配，不得多装或少装内页。

5.5.3做成品相应的检查，认真做好产品清洁工作，不得留胶水迹和其他杂物。

5.5.4注意Lable位置，不得随意乱贴。

5.5.5相关包装方法可参考《生产单》的包装部分要求或相关的作业指导书。 5.6节约

5.6.1下班后必须关灯、关风扇、气压等。

5.6.2严格按照损耗比率生产，不得多做和少做造成不必要的物料浪费。

5.6.3做好员工的节约意识培训指导工作，让大家养成良好的习惯。

6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

9

N/A

7. 0过程监控(Process Monitor)

总经理、制造部经理负责本管理规定执行过程的监控和检查。

8. 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

无

8.2记录(Record) 无

9. 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

9.1.1《生产过程控制程序》 9.1.2《制造部6S管理规定》 9.2参考记录(Reference Record)

9.2.1《生产单》 9.2.2《物料预算单》 9.2.3《BOM》

重要工序和特殊工序管理规定

1. 0目的(Purpose)

为操作员提供行为准则，为管理着提供管理依据，维护正常的生产秩序，，确保生产任务顺利完成。 2. 0适用范围(Application Scope)

适用于公司重要工序和特殊过程的管理和控制。 3. 0定义 (Definition)

3.1特殊过程: 指生产过程的输出不能由后续的监督视或测

量加以验证的过程或使用后才能发现问题的过程。本公司的特殊过程有烫金、裱胶、超声波加工过程。

3.2重要工序：在生产过程中采取特种工艺进行加工，技术经验或设备要求较高的工序。

（包括：抽湿、平板机、吹膜机、啤机、冲孔机作业工序。）所有特殊过程、重要工序必须在产品跟踪卡（LTC）中显示。

4. 0职责(Responsibility)

4.1制造部负责重要工序和特殊过程的操作员工的培训。 4.2人力资源部负责重要工序和特殊过程的操作员工的上岗资格的考核及上岗证发放。

4.3工程部负责对是工艺流程中的重要工序和特殊过程的确认。

4.4重要工序和特殊过程操作人员负责按作业标准进行标准

10

化作业。

4.5品质部负责特殊过程和重要工序的产品品质监控。 5. 0作业程序(Procedure) 5.1 人员管理

5.1.1 所有重要工序和特殊过程操作人员必须依《培训、

意识和能力控制程序》,制订作业人员资格需求并鉴定合格持专门的上岗证才能上岗操作.

5.2 设备管理

5.2.1 重要工序和特殊所使用的生产设备和检测设备由

工程部和使用部门进行验收。

5.2.2 工程部负责编制重要工序和特殊过程的设备操

作和维护作业的指导书,并对操作人员进行培训。经过设备性能、操作、维护等方面的培训，考核合格者，方可进行设备的操作。上岗作业时必须严格按照设备操作指导书操作、维护指导书进行保养，并做好相关记录。

5.2.3 工程部应把重要工序和特殊过程的设备维护列入年度维护计划,按期进行维护. 5.3标准管理

5.3.1工程部应对重要工序和特殊过程的设计图纸、制

造标准、检验标准、作业标准的适用性进行最终的批准。操作员工、质检员按标准文件进行标准化作业并填写《工序流程卡》。

5.3.2对重要工序和特殊过程由PIE部PIE工程师依产

品材质、种类、规格建立相应《工艺参数表》并

下发相应车间执行。《工艺参数表》由相应部门及工程师共同进行定期审核并依审核结果按《文件与资料控制程序》进行发行、变更。

5.3.3重要工序和特殊过程的生产设备控制依《设备管理与工作环境控制程序》执行.

5.3.4重要工序和特殊过程的产品标识与追溯依《产品标识

与可追溯性控制程序》执行,产品品质检验依《过程检验控制程序》执行，产生的不合格品依《不合格品控制程序》执行.

5.3.5 工程部负责在工艺发生重大变更后对重要工序和特殊过程进行重新确定和认可。

5.4抽湿作业管理依据《抽湿作业管理办法》执行。 6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

抽湿机、烫金机、超声波机、平板机等机器设备。 7. 0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、制造部经理对本公司重要工序和特殊过程的运作执行情况进行监控。 8. 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

无

8.2记录(Record)

无

9. 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

9.1.1《产品标识与可追溯性控制程序》9.1.2《意识、培训

11

与能力控制程序》

9.1.3《文件与资料控制程序》 9.1.4《不合格品控制程序》

9.1.5《设备管理与工作环境控制程序》 9.1.6《抽湿作业管理办法》 9.1.7《过程检验控制程序》 9.2参考记录(Reference Record) 9.2.1《工序流程卡》 9.2.2《上岗证》 9.2.3《工艺参数表》

生产过程控制程序

1. 0目的(Purpose)

1.1利用适当有效的管理方法控制生产，提高生产力，确

保适时供货，以达到企业既定营运目标。 1.2有效计划、组织、指挥、协调、控制与评估各种生

产活动，使现有人员、材料、设备、资金等资源获得最佳组合运用，以达到提高质量（Q）、降低成本（C）、及时供货（D）的目的

1.3维持原材料、在制品、成品适当存量，避免过多或不足，

并有效支援生产现场，避免停工

待料现象发生，同时尽可能使资产周转数为最大。 1.4针对产品过程中每一个生产阶段流程，充分加以控制，

使能在预定的交货日程内，制造出保质保量的产品。即“时间的配合”、“数量的配合”、“质量的配合”、“成本的配合”。

2 . 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司产品生产全过程的控制。3. 0定义(Definition)

生产过程：指产品自接收客户订（货）单后，从备料、排

程、工作指派，到生产、跟催、检验及出货安排全过程。

4. 0职责(Responsibility)

4.1物流部（PMC）：负责客户订单预测及生产计划的制定。4.2制造部：产品制造生产。

4.3品质部：产品制造过程的全面品质监控。 4.4采购部：制造产品物料的采购。 5. 0程序(Procedure) 5.1预测订单

5.1.1将物流部（PMC）提供的客户订单预测资料存档。 5.1.2.预测资料（时间≥2个月）主要有以下几种形式： （1） 成品别。 （2） 半成品别。 （3） 其它形式。 5.2客户订单

12

5.2.1新品：物流部依《与顾客有关的过程控制程序》

将客户订单及评审记录存档。

5.2.2量产品：生产制造部按客户提供的资料确认清楚其

相关品号、数量、交期无误后，在

相关资料上加盖本部门章或签注承办人的姓名及日期。

5.3生产计划的排定及产能负荷分析 5.3.1评审时主要注意事项：

（1） 满足客户订单的交期、数量。 （2） 调整各生产线的基本生产批量。 （3） 建立定容定量。 5.3.2产能负荷分析

（1） 生产制造部于加工单下达前制定《生产定额标

准》。各制造单位负荷率以85%-90%

为佳，其间预留10%-15%宽裕度，为紧急订单安插及各种异常消化（如：设备模具

故障、进料延误、质量异常、出勤率或效率低落等）。

（2） 各单位如有产能不足或余力过多现象，应即拟

定调整措施，呈请上级主管协调处

理，预先做好事前管理，使各生产单位负荷均衡

化。

（3） 制造单位经过负荷分析后，如有产能不足现象，

可采取下列方式处理：

1）加班。

2）多班制（二班或三班）。 3）负荷轻的制造单位支援。 4）发外包加工。 5）提出人员增补申请。 6）加设备。

（4） 制造单位负荷分析后，如有余力过多现象，可采取下列措施：

1）排定年假调休。 2）支援负荷较重单位。 3）减少出勤天数。 4）将下期订单提前生产。

5.3.3生产计划的排定

客户预测定单经上述过程评审确认后输入生成能满足

客户定单交期，数量需求的

物料需求计划。

5.4物料需求计划展开：生产制造部根据当前《物料对照表》进行《生产安排单》核对。 5. 5.5加工单下达

5.5.1正常情况下由PMC计划员按《生产订单》下达，IE生

成《物料对照表BOM》，PMC

计划员依据《物料对照表BOM》生成《物料预算表》，

将《物料预算表》交给采购

购买物料。

13

5.5.2若因异常情况致使无法按期进行生产时由生产

制造部通知相关单位，由PMC对将延 误订单作沟通协调处理。

5.5.3同时生产制造部各领班根据《物料预算表》准备生

产，并将《领料单》给仓管员备 料。

5.6工作安排、领（发）料

5.6.1仓管员依生产制造部各领班所提供的《领料单》将物料分时段备到现场。

5.6.2生产制造部各领班每日上班前应指示每一作业者，

当日负责生产机台、产品项目、

制造流程与产量目标，使作业者能充分了解当天具体工作内容与目标。

5.6.3生产制造部各领班于工作分派前应事先确认以下事项：

（1）备料区原（物）料的备料状况。

（2）设备与模、检、夹及相关工具的状况是否良好。 （3）各《生产操作规程表》、《检验指导书》等相关指

导书类是否有备齐。

5.7生产

5.7.1依《生产安排单》进行生产，并依《过程检验控制

程序》对生产质量进行控制。

5.7.2对现场产能状况的掌握则制定并利用《产能分析表》，进行目视管理。

5.8检验：依《过程检验控制程序》、《不合格品控制程序》执行。在生产过程中发现来料有异

常时可填写《在线物料拒收报告》，经相关部门签署确

认后，最后由总经理判定处

理方式。

5.9生产进度跟催与异常协调处理 5.9.1进度跟催形式与方法

（1）物料进度跟催：计划采购依供应商交货日期、交货数

量对原（物）料进行催查，确 认是否已订购或排定交期。

（2）生产进度跟催：生产制造部各主管对整个制造进度进

行催查，确认是否按计划进 度日期如期完成。

（3）客户交期跟催：PMC依客户订单交货计划进行交货

催查，确认交期是否延误。

5.9.2进度延误要因分析

（1）停工待料。

（2）等待人力、设备或模具。 （3）作业员临时请假或生产效率低 （4）以往工作延误积压过多。 （5）突发事故（如：停电、停水等）。 （6）负荷排程时间预估过短。 （7）模具设计或加工失误。

（8）使用原材（物）料、设备或工具不当所致。

14

（9）未按作业标准施工。 （10）不良报废与重加工过多。 （11）紧急订单或生产计划变更频繁。 （12）设备或模具故障频繁。 5.9.3进度延误处理对策。

（1）加班。 （2）利用多班制。 （3）增补人力。 （4）发外包加工。

（5）增添设备或自动化设备。 （6）工作简化或方法改进。

（7）加强PMC、品质、仓库、采购、开发、业务等

间接部门服务效率。

（8）提高员工工作士气。 （9）培养多能员工。

（10）加强现场作业指导和监督。 （11）提高生产计划的正确性。

（12）强化客户联系与订单交期稳定性。

5.9.4当客户的实际交货需求与预测计划发生较大变更

时，制造部、采购部物流部及相关人

员召开会议进行协调，计划采购负责对物料采购作出应急变更，生产制造部负责按客 户实际交货需求组织生产。

5.10完工入库

5.10.1生产领班须将每日的完工时间、完工良品数、报废数

确实填写在《生产每日记录表》

上，以便统计各项生产达成绩效，同时将完工产品依《产品标识与可追溯性控制程 序》进行标示并送至待入库区。

5.10.2生产制造部各班班长将《生产每日记录表》呈部门主管

审核后交统计员。

5.10.3待入库区的完工品依《最终检验控制程序》经质保部检验合格后，由生产制造部办

理入库。

5.11生产制造过程中产生的余料，由制造部放入制造部仓库保存，产生的报废产品物料填写

《物料报废申请单》经核准后退回仓库处理。

5.12出货：依《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》。 6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7．0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、制造部经理、品质部主管对生产过程进行监控，并对生产过程中产品的品质进行监控检查。

8． 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

8.1.1生产过程流程图（见附件） 8.2记录(Record) 8.2.1

《

物

料

对

照

表

》 15

制造部保存三年

8.2.2

《

生

产

安

排

单

9.2.6《物料报废申请单》

》

制造部保存二年 8.2.3

《

生

产

日

报

表

》

制造部保存二年

8.2.4

《

物

料

预

算

表

》 制造部保存三年

8.2.5

《

在

线

物

料

拒

收

报

告

》 制造部保存二年

9．0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document) 9.1.1《与顾客有关的过程控制程序》

9.1.2《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》 9.1.3《来料检验控制程序》 9.1.4《过程检验控制程序》 9.1.5《最终检验控制程序》 9.1.6《不合格品控制程序》 9.1.7《纠正和预防措施控制程序》 9.2参考记录(Reference Record) 9.2.1《订单评审记录表》 9.2.2《生产单Production Order》 9.2.3《领料单》 9.2.4《入库单》 9.2.5《送货单》

过程检验控制程序

1 ． 0目的(Purpose)

为确保产品品质一致性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质能符合规定要求。

2．0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司材料出仓至生产部门生产出产品交回货仓之前所有生产，测试及检查环节的控制。 3．0定义 (Definition)

无

4．0职责(Responsibility)

4.1物流部（PMC）：生产计划安排及进度控制。

4.2制造部：生产计划的执行、生产进度及品质控制、不合格品处理。

4.3制造部（PIE）：BOM、《工艺流程》、作业指导书等生产流程条件的确定。

4.4制造部（工程）：各种机器操作说明的制定及设备维修、

16

检测等事项。

4.5品质部：首件确认、巡回检验的执行及制程异常的处理。

5．0程序(Procedure)

5.1生产计划部门依业务订单，排定生产计划及分发

《生产计划排期表》、《生产单》、《物料预算表》至生产部门，依《生产过程控制程序》作业。 5.2生产部门主管依《生产计划排期表》进行作业前生产条件确认，确认内容包括：

5.2.1生产使用的工艺性文件、资料是否齐备且为正

确有效版本，包括：

a. 产品《工艺流程》； b. 作业指导书；

c. 工艺标准及测试标准； d. 生产样板；

5.2.2生产作业前,生产部门必须获得经设计部审

核过后的生产样板.

5.2.3若为简单产品且设计部认为保存制作生产样

板不切实际时，应在每次生产前由制造经理指定人员制作生产样板作为参考，该样板要有明确标识，并且必须全批产品完成后才可同生产产品一齐出货。由制造部PIE人员监视生产样

板的存放位置及使用情况。

5.2.4生产使用的物料、工模具、设备状况

a.生产领用的物料外包装上要有经IQA检验合格后放行的合格标签及检验日期、验收单号等。 b.工装、夹具、模具及设备状况要经过相关人员的确认及标识。

5.2.5设计开发部制板组样板制作完成后，应由QA进行

检验确认，并填写《样板检验报告》。

5.3生产部门主管经过对生产必须使用的工艺性文件及物

料等状况进行确认后，要依技术资料对作业员进行必要的解说，使作业员明白产品特性及品质要求水准、自检方法和重要的工序参数的设定。同时将生产样板、作业指导书等放置于操作现场附近便于取阅的地方。 5.4生产部门主管向作业员发出工作指令，作业员依指令

将生产领用物料摆放于机台附近的指定区域，由领班将机台调校至合适的状态后开始生产。

5.5作业员在每日开机、换模、修模、设备维修及物料更

换时，必须进行首件检验。在生产正常后取2-3件产品交领班签名后，送交IPQA进行确认，IPQA将检验结果记入《首件检验报告》，首件检验不合格不能生产。 5.6首件检验合格后，作业员要在生产中进行自主检验，

自主检验中作业员如发现产品品质异常时，应及时关

17

机，并向领班报告，领班及部门主管确认后，向相关部门寻求改善对策，在未制定改善对策及对策效果不明显时，不能生产。

5.7在生产过程中，PIE部工程师应查核生产线上作业

员、品质部QA检查人员是否正确理解及执行《作业指导书》的要求，如发现不当，应重新指导纠正，并上报制造部经理考虑制订纠正措施。

5.8 IPQA应在生产中执行制程巡回检验，并将检验结

果记录于《制程检验报告》中。

5.9 IPQA在制程巡检中发现产品品质异常或品质不良

时，IPQA应记录检测数据并要求作业人员立即停机、停产，并发出《制程质量异常情况报告》通知生产单位，《制程质量异常情况报告》由IPQA负责追踪不良现象的处理，生产部门在收到品管《制程质量异常情况报告》时，应由部门主管会同品管、IE、设备等部门判别不良现象产生的原因及拟定对策，如属：

5.9.1工模、夹具异常导致产品品质不良时，应立

即通知修理部门处理，修理完成后，生产部门作业员要进行首件确认，经确认符合规格要求时，才可开机生产，否则仍需维持停机、停产状态。修理部门要记载维修原因及结果。

5.9.2设备异常导致产品品质不良时，生产部门应立即

通知设备部门人员进行维修及故障排除，并将设备修理情形记录于《设备履历表》中，设备检修完毕后，生产部门作业员进行首件确认，确认合格后方可开机生产，否则应维持停机状态，直至问题解决为止，设备维修的原因及结果由设备管理部门记录并保存。

5.9.3物料异常导致产品品质不良时，应对物料予以追

朔，如属进料异常时，依《来料检验控制程序》处理。

5.10对制程中产生的不良品，生产部门必须进行适当的标

识，隔离，以防止不良品流入下道工序或误取误用，所有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理。 5.11所有在制品、成品在制程中的标识及鉴别，依《产品

标识与可追溯性控制程序》处理。搬运、包装、贮存依《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》处理。5.12所有产成品在装配完成后由品质部FQA进行最终检

验，依《最终检验控制程序》处理。

5.13经过最终检验的成品，由制造部门进行适当的包装，

包装人员在包装前，要做外观检验，以防止不合格品被包装出货。

5.14包装完好的产品，由品管FQA做最终的抽检，以防包

18

装人员的疏忽，检验合格的产品方可入库。 8.2.5《品质部白、夜班工作交接报告》 5.15制程检验中所有表单记录依《品质记录控制程序》

进行保存。品质部人员在白、夜班交接时，应填写《品质部白、夜班工作交接报告》明确交接时的生产品质状况以便加强品质控制。

6．0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7． 0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、制造部经理、品质部主管对过程检验运作和执行情况进行监控检查。 8． 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart) 8.1.1过程检验控制流程图 8.2记录(Record) 8.2.1

《

首

件

检

验

报

告

》 品质部保存二年

8.2.2

《

制

程

检

验

报

告

》 品质部保存二年

8.2.3《制程质量异常情况报告》 品质部保存三年

8.2.4

《

样

板

检

验

报

告

》 品质部保存三年

品质部保存二年

9． 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document) 9.1.1《来料检验控制程序》 9.1.2《不合格品控制程序》 9.1.3《品质记录控制程序》 9.1.4《生产过程控制程序》

9.1.5《产品标识与可追溯性控制程序》

9.1.6《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》 9.2参考记录(Reference Record) 9.2.1《设备履历表》 9.2.2《物料预算表》

产品标识与可追溯性控制程序

1. 0目的(Purpose)

为制造过程产品、采购物料和成品在运作过程中实施保

护，使其都有唯一标识，以便于追溯及过程品质管理。

2. 0适用范围(Application Scope)

19

适用于东莞丰升纸制品有限公司从采购产品到产品制造、储存管理、出货全过程的标识。 3. 0定义 (Definition)

3.1 产品标识：在整个产品制造、储存、出货过程中

对产品所做的识别标识。

3.2 可追溯性：根据标识记录和追溯某批次历史（品

质状况等）。

4. 0职责(Responsibility)

4.1品质部：负责从采购产品到产品制造、储存管理全过程标识的监控管理及不合格品的标识。

4.2相关部门负责本部门物料产品的标识。 5. 0程序(Procedure)

5.1标识流程

标识范围及内容确认 标识 标识登记标识管理/维护 记录保存。

5.2仓库对原材料做好相应的标识，制造部对半成品、

成品做好相应的标识。产品标识需字迹清晰、完整、使用耐久、不易脱落，在生产周转时保持良好，若在加工过程中消除，应另有相应的明显标记取代，标识应确保其正确性和唯一性，并张贴

（悬挂）在易发现之处。

5.3 产品标识的使用方法： 5.3.1 原材料的标识

5.3.1.1 原材料入库加贴标注相应物料识别标签和先

进先出标签。

5.3.1.2 原材料检验后其检验结果加贴或标注检验

状态标识。

5.3.1.3 余料应保留或抄写转移原有标识并加上

“余料”标识以便追溯。

5.3.2 半成品标识

5.3.2.1半成品在加工过程的不合格品，采取如下方

式进行标识：

A、贴上红色箭头标签；

B、用标签贴写上缺点放置红色胶框等装置器具；

C、标有“不合格”字样区域进行标识，并注明不良原因。

半成品制造各工序必须保持有唯一可追溯

的标识。

20

5.3.3 成品标识

5.3.3.1 成品包装后箱外贴唛头纸或填写相

应内容。

5.3.3.2 成品待检加注待检标识或放

置待检区，由QA人员验证后在外包装箱加盖合格印章，不合格品贴上相应的不合格标签，并注明不良原因。

5.3.3.3 成品标注如客户有特别要求

则按客户要求处置。

5.4 标识管理与变更

5.4.1 所有标识作业，未经许可不得更改、挪动、撤除。

5.4.2 重复性使用的装置器具，物品使用完后由

使用者即时进行相应的标识更换。 5.4.3 当产品标识在各阶段因制造需求要变更

时，应将其标识内容移植到其相关记录或其它标识上，以便进行追溯。

5.5 产品可追溯性

6. 021

5.5.1 客户投诉（退货）时，品质事故调查及异常分

析或其它必要时应对产品进行追溯。

5.5.2 可追溯范围

5.5.2.1 可逆向追溯其数量、型号、生产日期、

生产部门、供应商、来料日期以及制造过程记录、检验记录等。

5.5.2.2 当某些产品是使用其它同质材料或其

边角余料时，可追溯其生产批及过程记录。

5.5.3 追溯形式 5.5.3.1 标签追溯

根据标签的内容，生产日期、型号、数

量等内容进行追溯。

5.5.3.2 表单追溯

生产日报表、生产排程表、领（退、补）

料单、成品入库单、QA检验相关记录等，可追溯其制造过程，明确原材料、设备、操作人员、工作方法等品质状况等。

仪器/设备(Instrument/Equipment)

N/A

7. 0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、制造部经理、品质部主管对产品形成各阶段的标识进行监控，以便对产品标识的唯一及产品异常追溯。 8. 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

无

8.2记录(Record)

8.2.1《产品标识一览表 》 8.2.2《产品标识与可追溯性附页》

9. 0参考文件与记录(Document And Record For

Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

无

9.2参考记录(Reference Record)

无

纠正与预防措施控制程序

1. 0目的(Purpose)

防止不合格再发生，消除潜在的不合格因素，增强客户满意度，以达到质量管理体系持续改进。 2. 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司范围内的所有产品与体系过程。

3. 0定义 (Definition)

3.1纠正措施：为消除已发现的不合格或其它不期望情况的

原因所采取的措施。

3.2预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的

原因所采取的措施。

4. 0职责(Responsibility)

4.1 管理者代表负责对所有纠正和预防措施进行监督检查和协调指导。

4.2 品质部负责组织、协调、监督、检查各部门就产品质

量方面的纠正、预防措施的执行情况。

4.3 各部门负责本部门纠正和预防措施的制定、实施与验

证。

22

4.4 ISO部负责质量管理体系类纠正预防措施信息的收

集、分析、实施和验证。

5. 0程序(Procedure)

5.1 不合格的纠正预防措施发出时机：

5.1.1 出现重大的质量异常；

5.1.2 同一不合格连续发生或多次出现同一部门/

单位；

5.1.3 现行质量体系运行与ISO9000：2000标准不

符时；

5.1.4 客户抱怨/退货时；

5.1.5 按公司质量体系内部审核和管理评审不合

格；

5.1.6 外部审核和/第二方（客户）审核出现的不

合格；

5.1.7 公司目标/指标的达成情况评审不合格等

等。

发现不合格的途径

监测与测量（过程）；

5.2.2 内部审核；

23

5.2.3 管理评审；

5.2.4 第三方认证机构审核和相关客户的审核或意见等。

5.3 不合格或不符合发生后，必须对异常现象进行分析，制

定相应的改善方案，由品质部发出《来料质量异常报告》或《制程质量异常情况报告》或《纠正和预防措施记录表》；如不符合为质量体系运作方面则由ISO部发出《纠正和预防措施报告》。

5.4产品不合格异常的分析由品质部会同工程部、制造部、

物流部等判定发生原因，确定责任归属，制定纠正预防措施，并填写《纠正和预防措施记录表》。

5.5 产品不合格的纠正预防措施必须经工程部担当人员研

究判定其可行性，由管理者代表核准后才能依所提改善方案执行，并追踪效果至问题解决为止。

5.6 因顾客抱怨而实施的纠正预防措施，由责任单位制订其

纠正预防改善方案，经审核后交物流部整理，必要时由管理者代表召集专题会议对潜在因素进行分析，依《与顾客有关的过程控制程序》处理。 5.7 纠正预防措施的制订及实施方案跟踪。

5.2 5.2.1 5.7.1 日常质量活动中不合格纠正预防措施的制

订及实施方案跟踪由品质部相应人员执行。 5.7.2 公司体系运行中不合格纠正预防措施的制

订及实施方案跟踪由ISO部执行。

5.8 纠正预防措施涉及有关设计工艺变更时，由设计开

发部进行修订并知会相关部门，所需物料由采购部

及时进行相应的处理。

5.9 所有纠正预防措施必须进行改善方案的验证，经验

证不符合或不能满足要求时，予以退回，重新制定纠正预防措施直至满足要求为止。

5.10 纠正预防措施报表发出后，责任部门/单位必须在2

日内进行改善措施的回复，发出部门在7个工作日内对其进行实施效果的跟进确认或关闭。 5.11 纠正预防措施实施的相关记录要予以保存，并提交管理评审。

6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7. 0过程监控(Process Monitor)

所有纠正和预防措施必须进行其效果的验证，相关记录要予以保存归档。管理者代表、ISO部主管、品质部主

管负责纠正与预防措施控制程序运作的监控。 8. 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

8.1.1《纠正预防措施流程图》(见附件) 8.2记录(Record)

8.2.1

《纠正和预防措施报告》ISO部保存三年

8.2.2《纠正与预防措施记录表》品质部保存三年

9. 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

9.1.1《内部质量体系审核程序》 9.1.2《不合格品控制程序》 9.1.3《来料检验控制程序》 9.1.4《过程检验控制程序》 9.1.5《最终检验控制程序》

9.1.6《与顾客有关的过程控制程序》 9.2参考记录(Reference Record)

9.2.1《来料质量异常报告》 9.2.2《制程质量异常情况报告》

24

最终检验控制程序

1．0目的(Purpose)

对成品进行出货前的检验，防止产品品质不良，确保不合格品不被出货。

2． 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司FQA成品入库前及出货前的检验。

3． 0定义(Definition)

最终检验：指产品经过所有的加工和相应的检验后入仓付运出货前，由FQA进行的最后一道检验过程。 4． 0职责(Responsibility)

4.1仓 库：成品的搬运及交付。

4.2制造部：出货成品的检验准备及搬运入库。

4.3品质部：成品检验的执行、结果记录及信息反馈。5．0程序(Procedure)

5.1在产品入库前及客户要求出货日期前由品质部FQA

先期检验。

5.2成品生产完成后由制造部通知FQA正式验货并将

待检产品全数运到“待检区”并挂“待检”标识。5.3 FQA依客户订单，检验产品外包装箱唛有无错误及

标识是否完整。

25

5.4 FQA依本公司制定的抽样计划对产品进行抽样检验，

抽样计划取MIL-STD-105EII级单次正常抽样： a. 外观AQL值为：CR（严重缺陷）：1.0、MAJ（主要缺陷）：2.5、MIN(次要缺陷)：4.0 b. 功能检验AQL：0

5.5 FQA依产品生产样板、《产品规格书》、《检验作业指导

书》对产品进行全面检验，包括（但不仅限于）： （1） 产品外观颜色检查 （2） 尺寸检查 （3） 功能特性检查 （4） 其它相关方面检查

5.6 FQA对检查合格产品，盖“检验合格”印章，并将检

查结果记录于相应的《成品检验报告》中。

5.7检验中不合格品，由品质主管审核，当其它部门对判

定结果有异议时，可选出具有代表性的不良品，由设

计开发、制造部、品质部进行确认，最终由管理者代

表判定结果。

5.7.1如经客户同意的特采品FQA将视为“合格品”处

理并进行注明。

5.7.2如需生产返工/挑选的则由FQA开《翻工单》，经

品质部主管、制造部经理审核后交制造部返工/挑选，经处理后的产品必须经FQA重检后方可入库。

5.7.3如不良品不能返工/返修或无修理价值需报

废等，由制造部填写《报废单》经管理者代表批准后执行。

5.8在出货前如有客QA参与，则使用客QA提供检验表

单/验收标准执行作业，检验完毕后，由本公司陪同人员将检验记录交品质主管、审核，一份交客QA，另一份品质部存档。

5.9对有法律要求或客户对产品有特殊要求时，应对其

进行相应项目确认检验，以满足其要求。

5.10对出货检验产品的不合格项，检验人员要明确告

于责任部门，可按《纠正与预防措施控制程序》作业，并进行效果追踪验证。不合格品的处理依《不合格品控制程序》执行。

5.11在成品检验过程中所有相应的检测试验结果及分

析报告，应记录并依《品质记录控制程序》处理。6．0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7．0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、制造部经理、品质部主管对产品的最终检验过程进行监控。 8． 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

无

8.2记录(Record) 8.2.1

《

成

品

检

验

报

告

》品质部保存三年

8.2.2

《

成

品

检

验

厘

保

检

查

表

》品质部保存三年

9． 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

9.1.1《产品规格书》 9.1.2《不合格品控制程序》 9.1.3《品质记录控制程序》 9.1.4《纠正与预防措施控制程序》 9.2参考记录(Reference Record) 9.2.1《翻工单》 9.2.2《报废单》

26

不合格品控制程序

1. 0目的(Purpose)

建立生产制造全过程中不良物品的标识、隔离，鉴定和处置程序，确保不良品不被误用、错用并得到及时处置。

2. 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品司的来料、制造、检测中发现的不良品，及顾客退回的不良品的控制处理。 3. 0定义 (Definition)

3.1 特采：是一种不合格项处理方案，以现状和修理

来区分。

A）现状使用：缺点事项虽与原设计规格或

外观标准不一致，但能判定功能可以满

足设计要求时可以不采取相关措施，按

其现状使用。

B）修理：缺点事项虽不能满足原条件，但

功能上可以恢复到满足设计要求的状

态。

3.2 不合格品：不满足顾客要求或不符合标准要求的产品和物料。

4. 0职责(Responsibility)

4.1 品质部负责对不良品的鉴别及监督改善。

4.2 QA负责对不良品的标识，由生产部或责任部门隔离并改善。

4.3 工程部负责对不合格品的改善方案及改善措施的提供、指导。

4.4 管理者代表负责对不合格品的最终判定。 5. 0程序(Procedure)

5.1不合格品的标识

5.1.1 来料经品质部IQA判定的不合格品，要及时贴

上相应标识，描述存在问题或缺点，并由仓库放

置在指定的不合格品存放区。

5.1.2 制程过程中产生的不合格品，生产线各QA根据

产品的不同存放方式张贴相应的标识。

5.1.3 对客户退回的不合格品，由物流部提供相关资

料于仓库，由品质部

对其进行相应的状态标识。

5.2 不合格品的隔离

任何环节发现的不合格品，都必须及时妥善隔离，放

27

置在相应指定区域。以上5.1.1---5.1.3若品质不良的，放入“不合格区”。 5.3 不合格品的评审及处置

5.3.1不合格品经过核实，按其特性重要程度以及

造成的影响程度，交管理者代表评审，提出处理方式，一般分为：特采、紧急放行挑用、返工、报废等，必要时由品质部发出《来料检验异常报告》或《现场质量异常报告》，由责任部门提出改善方案进行限期处置。

特采处理 项评隔目 检验 登录 标识 提审核估 离 阶出 查 准 段 相采总来关仓购 品IQA IQA IQA 经料 人库 生质 理 员 管 28

相总制IPQA 关IPQA 制制品IPQA 经程 生产 人制造 造 造 质 理 员 相品总成关质 物品FQA FQA FQA 经品 人制流 质 理 员 造 相采总库IQA 关IQA IQA 仓购 品经存 OQA 人OQA OQA 库 物质 理 员 流 来料不合格品处理按《来料检验控制程序》相

应条款作业。

制程不合格品处理

制程中发现的不合格品，首先进行标识

隔离，由各生产线组长及QA人员进行确认。

根据《检验作业指导书》及相应产品的

《质量计划》对不合格品进行评审，放行

5.3.2 5.3.3 5.3.3.1 5.3.3.2 或检修，并记录。

5.3.3.3 制程异常时，由品质部发出《现场

质量异常报告》，召集相应部门进行原因分析，及时提出改善对策，必要时要求其停产，提交总经理进行处理，具体依《制程检验控制程序》执行。

5.3.3.4 品质部根据对制程不良的统计，结

合品质管制手法对制程品质异常的趋势进行分析，具体按《数据分析与改进管理程序》的相应条款进行。

5.3.4 成品不合格的处置

5.3.4.1 经QA检验判为不合格时，退给生

产部门进行处理，线上QA要进行跟踪，对返工后的产品，QA要进行重检，并及时作好记录。

5.3.4.2 成品判不合格时，由品质部发出

《现场质量异常报告》于生产部门，生产部门对报告上的相关内容如实

29

填写，具体依《成品检验控制程序》执行。

5.4 不良品进仓时，以《退料单》形式经相关部门签核后

退仓，仓库对退回的不良品及时标识、隔离、并保存记录。

5.5 当物料/产品需特采使用时，要注意如下原则： 5.5.1 对产品的使用，确定其安全性与危害性及功能

性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生。

5.5.2 对产品功能及产品价值影响很微小。 5.5.3 为应付紧急生产，来不及做正常检验时，必须

加以特别标识，以便追溯记录，收回。 5.5.4 如客户订单合约中有规定，特采品必须征求

客户或其代表同意方可办理使用或出货。

由相关人员审批，经管理者代表或其指定代理人

核准后方可实施特采行为。

不合格品进行返工或挑选时，由品质部QA人员进行指

导监督，预防不合格品重复发生，经返工或挑选的产品必须经过品管QA人员的重检，方可进入下一工序，对不能修复的产品由生产部门填写《报废单》，经相关

5.5.5 5.6 部门审核，管理者代表批准后予以报废。《报废单》要予以保存。

5.7 所有的不合格都应对其进行原因分析，必要时采

取纠正预防措施以防再发生。具体依《纠正与预

防措施控制程序》执行。

5.8 不合格的记录统计与保存

对不合格控制要有完整的记录，并由品质部QA

人员按日、周、月等时间段进行统计分析不合格的状况，采取相应措施进行持续不断的改进。详细内容参照《数据分析与改进管理程序》有关规定执行。

6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment)

无

7. 0过程监控(Process Monitor)

管理者代表、制造部经理、品质部主管对不合格品的控制处理过程进行监控。 8. 0附件(Attachment)

8．1流程图(Flow Chart)

8.1.1不合格品控制流程图 8.2记录(Record)

无

9. 0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document)

9.1.1《来料检验控制程序》 9.1.2《过程检验控制程序》 9.1.3《最终检验控制程序》

9.1.4《纠正与预防措施控制程序》 9.1.5《数据分析与改进管理程序》 9.2参考记录(Reference Record)

9.2.1《现场质量异常报告》 9.2.2《来料检验异常报告》 9.2.3《报废单》 9.2.4《退料单》

搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序

1. 0目的(Purpose)

1.1有效计划与协调并配合有关部门的需求，以科学经济的方法及时供应所需原物料。

1.2确实达到先进先出的基本需求。 1.3防止库存品的损失，降低库存品存量。

1.4提高保管及收发效率，加强呆滞料的预防及管理。

30

1.5避免停工待料。 1.6维持持续盘存。 2.0适用范围(Application Scope)

凡本公司相关原材（物）料、半成品，成品及消耗品等从请购、采购、验收、入库、出库（领发料）、出货、收发保管登记等管理事项。 3.0定义(Definition)

3.1仓储管理：各种原材（物）料、半成品及成品须有统一的命名与分类编号。 4.0职责(Responsibility)

4.1物流部（仓库）负责库存物料产品的搬运、储存、出货包装、防护及交付。

4.2制造部负责生产成品的包装、搬运、防护及入库。 4.3品质部负责包装、搬运、贮存、出货过程的产品品质监督。

5.0程序(Procedure)

5.1通则

5.1.1公司原材料（物）料的采购、验收、保管及收

发应指定专人负责办理。

5.1.2仓库与财务部须定期进行实物盘点，由财务部

以抽查方式进行复盘，互为审核。对料帐不符的物料进行重新盘点,盘点中若有严重料账不符，必须找出原因并进行更正。

5.2厂商交货及收料

31

5.2.1供应商凭注明采购单编号的送货单到仓库指定地点

交货。

5.2.2仓管员依各供应商《送货单》核对点收，包括对标

签上的品号、数量进行确认。然后要求供应商将货物放在指定地点，由仓管员签收送货单并填写《物料验收通知单》并确定物料批号通知进料品验员（IQA）检验。

5.3如有下列情形者，则予拒绝收料。

(a) 与采购订单（或合同书）内容不符或数量超过

规定的。

(b) 未按规定的基本包装数量来包装的。 (c) 未贴品名、规格、数量及批号者。 (d) 破损、变质、损坏及其他严重瑕疵的。 (e) 其它显著差异者。

5.4 进料检验：品质部依《检验指导书》、《来料检验控制程序》的规定进行检验。

5.5仓管员依IQA确认的物料入库验收单据和物料包装上

的品质检验合格标识，将物品按规定储位入库，并依物料入库验收单据内的合格数量，登记入库。 5.6领/备料

5.6.1生产部需提前一天提供《领料单》，仓管员凭《领

料单》进行备料。每天发料时间固定四次。紧急物料特殊处理。

5.6.2仓管员须按《材料标识卡》上的批号或到货日期先

后发料，以保证“先进先出，帐出料出”的原则，以防止呆滞或质量劣化。

5.6.3 如发现领料者不符规定的现象，应予拒绝发

料并通知有关部门与主管查定，如有误发之现象仓管人员应予负责。

5.6.4 若误发料，生产制造部应负责办理退料，并

追回所误发的物料。

5.6.5 如非正常生产领料，须凭《领料单》领料；

工具类、劳保用品及其他物资由行政部代领。5.6.6 各级人员不得领用其职务以外的用料。生产

物料需超额领料时，需填写《补料单》，经总经理核准后，方可补料。

5.7搬运

5.7.1搬运：本着安全第一的原则,搬运时应使用适合

(a)铲车



经由公司外或公司内并经权威机构检定合格的铲车操作人员,方可操作铲车。  日常点检及定期保养必须确实执行。

叉车操作详见《叉车安全操作注意事项》。

(b)液压手推车



搬运时必须放妥，以防止物品跌落。32

 应在安全的速度下推车，不可跑步搬运。  应存放在指定地点以减少搜寻时间。 

手推车载物高度上限为1.5M,载重上限

为2000KG。

(c)各类搬运中,均应以不阻碍视线为准则。

5.8贮存 5.8.1通则

(a) 类似的原材（物）料、半成品及成品应避免相

邻摆放，以防混淆。

(b) 对于管制下的物品如（易燃性、易蚀性、有效

期的）等物品应与其它物品分别隔离、保管并加以标识说明。

(c) 凡质量变异或不良情形发生时，应通知PMC，

由PMC发单给物料处理小组（MRB）处理。 (d) 储存物品的堆叠高度，须依《储存物品堆叠高

度表》办理。

(e) 所有原材（物）料、半成品及成品的储存位置，

须依《储存品储位规划表》办理。 (f) 按“先进先出”原则进行管理。

(g) 储存期限请参阅，《物料贮存期限表》。 (h) 储存期限超过半年且料帐未动的库存品则列

为呆料，呆料未经品质部判定合格者不得使用。

5.8.2原材（物）料、半成品及成品的储存

的设备、器械及正确的方法。

(a) 凡本公司的原材（物）料、半成品及成品，

均须使用标签标识，且应具备品号、制造日期、数量。

(b) 若包装数未达定容定量的要求，须在合格

标签上更新数量。

(c) 未贴合格标识的原材（物）料、半成品及

成品禁止储存且隔离标识。

(d) 若外观有异常，须通知质保部，依《不合

格品控制程序》处理。

(e) 各种原材（物）料、半成品及成品的储存

须选择适当的容器包装。

(f) 如客户在合同中有包装要求，依客户要求

办理 。

5.8.3库存时效控制

(a) 应制定《物料贮存期限表》，并由品质部对

库存品定期评估，以免变异。

(b) 库存品如超过其有效期限，仓管员应在该

物品的标识卡上注明，使用时优先使用，但须经品质部重新检验，合格后才可使用，不合格则作报废处理。

5.8.4成品储存



包装后成品需要按包装标准定量规范装载并标示；除特殊需要，如果包装量未达定量标准的要求，不予入

33

库，以防止不满箱产品流出厂外。 

出货时以先进先出为原则。

5.9防护保管：

5.9.1各原物料、半成品及成品等的储存须装载于容具、

货架、料架或仓板上，不得直接堆放于地上。 5.9.2 储存时应避免因堆放不当而发生物品倒塌及超过

堆积而变形。

5.9.3个别较特殊或贵重库存品，须做适当环境储存，以

避免遗失、损坏或变质。

5.9.4根据原材料个别之材质及特性采取适当环境储存,以

避免造成遗失,损坏及变质的意外损失。 5.9.5须有消防措施,以防止火灾的发生。

5.9.6有效期规定的产品依《物料贮存期限表》办理。 5.9.7最终成品应妥善防护其质量至交货目的地为止。 5.10交付

5.10.1满足客户交货日程及数量

(a) 生产制造部应根据客户的交货期判断，当预计

无法准时完成时应提早五个工作日向物流部反映,以便及时协调客户或本公司内部各相关部门。

(b) 依物流部生产订单100%准时交货。

(c) 当无法通过协调本公司内部以达到准时交付

时，物流部应召集相关部门进行原因分析及研制对策。

5.10.2出货作业规定

(a) 船务部根据客户要求下达《出货通知》。 (b) 仓库根据要求进行成品发货。

(c) 出货时如发现产品或包装不良时，应立即

反映给主管。

(d) 出货时仓库应对照出货通知的成品品名、

数量核对无误后，并与卡车司机交接后方可发货，当天即作登记入帐,以确保库存量的准确。

(e) 出货时应具备的文件

 出货通知  成品入仓单 

出仓单

(f) 仓库管理须有先进先出的原则,以避免产

品久置造成的呆滞或异化的损失。 (g) 出公司前由仓管员将《出货通知》交于门

卫，并由门卫稽核装运状况无误后才能出货放行。

(h) 当客户对装运过程有特殊规定时,本公司

按客户的要求建立相应的系统。

6.0仪器/设备(Instrument/Equipment) 叉车/液压手推车

7． 0过程监控(Process Monitor)

管理者代表及货仓部主管对本程序的执行情况进行

监控。

8． 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

见附件 8.2记录(Record)

8.2.1《物料入仓单》 库保存三年

8.2.2《领料单》 库保存三年

8.2.3《发货单》 库保存三年

8.2.4《物料报废申请单》 库保存三年

8.2.5《退仓单》 库保存三年

8.2.6《补料单》 库保存三年

8.2.7《储存物品堆积标准》库保存三年

8.2.8《物料贮存期限表》 质、仓库保存随时更新

8.2.9《成品入仓单》 库保存三年

8.2.10《成品出仓单》 34

仓

仓

仓

仓

仓

仓

仓

品

仓

仓

库保存三年

8.2.11

仓库保存三年

8.2.12

1. 0目的(Purpose)

《

半

成

品

入

仓

单

》

制定并保持生产设备的管理办法，使公司内所有生产设备的购置，保养，维护，报废等程序均有效管理，维持生产

《

退

货

单

》 设备动作正常，确保生产能力及产品品质符合要求。

仓库保存三年

8.2.13《

储

存

品

储

位

规

划

表

》 仓库保存随时更新

8.2.14

《

物

料

验

收

通

知

单

》 仓库保存一年

8.2.15《

加

工

品

验

收

入

仓

单

》 仓库保存三年

9． 0参考文件与记录(Document And Record For

Reference)

9.1参考文件(Reference Document) 9.1.1《仓库管理规定》

9.1.2《叉车安全操作注意事项》 9.1.3《特殊材料管理规定》 9.1.4《不合格品控制程序》 9.1.5《来料检验控制程序》 9.2参考记录(Reference Record) 9.2.1《出货通知》

10. 0适用范围(Application Scope)

适用于东莞丰升纸制品有限公司范围内的生产设备管理与工作环境管理。

11. 0定义 (Definition)

生产设备：参与产品生产、测试、维修过程的机器、装

置、仪器、工具等设施。

12. 0职责(Responsibility)

4.1制造部或所需部门负责提出设备增补申请； 4.2总经理负责设备增补审查与批准； 4.3采购部负责设备及材料购买；

4.4工程部负责机器设备安装验收，定期与不定期保养、调试维修、外协与报废申报；

4.5品质部负责测试仪器、装置的验收、管理、保养、维修、调校；

4.6生产或使用部门负责设备使用与检查和需要维修的事项及时申报;

13. 0程序(Procedure)

5.1设备增补

5.1.1制造部或使用部门有新设备需求时，填写《采

购申请表》，并附上详细规格要求，评论等相关资料，交经理核准，设备价值超过人民币1000

35

元以上须呈总经理批准；属固定资产的，则同时填写《固定资产申购表》。 5.1.2 经核准的请购单据，由采购部依《采购与

供应商评审程序》实施采购。

5.2设备验收与安装

5.2.1工程部应建立《设备清单》，每台生产机器

设备均需建立《设备履历表》。

5.2.2设备进厂后由工程部及相关部门负责验

收，验收合格后依验收情况填写《设备验收单》，工程部将设备进行编号并刻印编号后列入《设备清单》，交付使用部门使用。对机器设备应建立《设备履历表》后方可交付使用部门使用。 5.2.3设备的编号规则：

5.2.3.1机器（Machine）类设备编号方法 —— M —— 流 机器设备类代码 部门代码

5.2.3.2装置、仪器(Equipment)类编号方

法：

水36

—E—

流水 装置、仪器设备类代 部门代 5.2.3.3工具(Instrument)类编号方法： —I— 流水 工具类代码 部门代码

5.2.4专用的工具、刀具等的验收，一般由申购部门

自检，必要时可委托品质部、工程部测试。整

套夹模具的验收，以工艺验证为主.

5.2.5新采购回来的机器设备经工程部、品质部安装

调试确认合格后填写《设备验收记录表》并复印一份交财务部，财务部确认验收合格后方可支付款项。

5.3机器设备的使用、维护与保养：

5.3.1机器设备的使用操作

5.3.1.1使用操作的机器设备必须是完好设备并制定了安全操作规程； A、

设备进厂后，经安装、调试、验收合格

后才能正常使用；

B、

计划检修设备应挂检修标志，检修完毕去掉检修标志，挂完好设备标志，设备方可投入正常使用；

C、

闲置设备必须按规定进行油封，在闲置期悬挂闲置设备标志，设备不得使用，长期未使用达二个月以上的设备重新起封须经制造部设备管理人员检查确认为完好设备后，去掉闲置设备标志，挂完好设备标志，设备方可投入正常使用；

D、

使用中设备发生故障后，操作工人应立即停止使用设备，通知维修人员，并悬挂正在维修标志，故障排除后，去掉维修标志，设备方可投入正常使用。

5.3.1.2使用机器设备必须凭“上岗证”.

A、

公司人力资源行政部、制造部负责对进厂的新工人或转岗工人进行培训，使其对所操作设备的结构、性能、使用安全操作规程和维护保养等知识完全掌握，并进行考核，合格后发放统一的本岗设备操作证；B、

工人必须持上岗证操作设备，严格执行设备的技术和安全操作规程，遵守设备保养细则的有关规定。

37

5.3.1.3单机（专机）使用；

A、

单机（专机）的使用实行岗位责任制，严格执行“三定”即：定人、定机、定操作规程；

B、

原则上只允许操作工人操作一种型号的设备，若因生产需要在同工种内操作不同型号的设备，必须经过培训和考试，由人力资源行政部在“上岗证”上另外注明后方可操作；

C、

操作工人必须合理使用设备，严禁精机粗用，严禁超负荷、超规范、拼设备，如遇现场生产管理人员或上级强令操作工人违章使用设备时，操作工人有权拒绝并可越级上报；

D、

精、大、稀、专设备的操作工人，应具备相应普通设备的操作经验，通过专业培训和学习，由设备使用单位推荐，并组织考试合格后发给“上岗证”，持“上岗证”工人方可操作规定许可的精、大、稀、专设备；

5.3.1.4凡是多班运行的主要生产设备，均需按

规定办理交手续，填写交记录，人应按记录表内容逐项检查，全部合格后方可签字接收。

5.3.2机器设备的维护保养

5.3.2.1基本要求是保持设备清洁整齐（脱黄

袍，清内脏，漆见本色铁见光）、润滑良好（油路通，油窗亮）、操作灵活、安全可靠、运转正常，使设备保持完好状态，此工作由使用部门进行.

5.3.2.2机器保养由操作者和工程部人员依

据《设备日常保养作业指导书》进行，并记录在《___设备保养记录表》中。每班保养时间5—10分钟，月底半小时：班前，进行检查，定点、定质、定量和注润滑油，设备电器部分由维修电工负责；班中，定时检查设备，发现问题及时解决；班后，擦拭设备，整理生产场地，做好交工作，周末时对设备进行全面擦洗，对工作现场进行全面清扫；

5.3.2.3机器设备保养人员将《___设备保养

记录表》月底上交工程部作为考核依据。

5.3.2.4每月由工程部主管会同相关部门主

管对各部门机器使用保养情况检查一次，并记录在《设备履历表》中，

38

对不按规定进行保养的单位或个人，检查人员有权利制止使用设备，并发出强制保养通知，实行强制保养，并按有关规定处罚，直至全部完成由检查人员验收合格为止；

5.3.2.5重点设备实行“日点检”，“日点检”

由操作工人负责，生产班组长复查，维修人员巡视检查，“日点检”不合格，维修人员有权制止使用设备，重新进行“日点检”直至设备完全符合要求时，方可使用设备。

5.3.2.6对于重点设备的润滑系统要严格按机床

润滑要求，注油润滑，不得擅自代用润滑油品种；凡需要代用油种须经工程部负责人同意后方可使用，并记录备案。每日检查自动润滑装置的运行情况，发现故障，及时检修。

5.3.2.7设备的不定期保养：当停机时由维修人

员做不定期保养，并记录在《设备履历表》中；

5.4 设备维修

5.4.1 设备维修：当日常保养或使用中发现设备出现

异常时，由使用部门通知工程部，由工程部安排人员维修；

5.4.2 当维修过程中需采购材料或配件时，由工

程部填写《采购申请表》由采购部报价后经总经理审批后交采购部进行采购； 6. 0仪器/设备(Instrument/Equipment) 无

7. 0过程监控(Process Monitor)

5.4.3 机器设备的外协加工与维修：如果设备损

坏，本厂无条件维修时，由工程部用书面报告申请外协加工并提供相应之图纸和技术资料，经由经理审批后由采购部联系外协加工与维修厂商；

5.4.4 设备维修过程需要二天以上或影响生产半

天以上应向总经理呈报。

5.5 环境管理

5.5.1 制造部须保持良好的生产作业程序,正确

摆放、标识、使用各种材料和产品,防止误用、错用部品,浪费资源.

5.5.2 制定《5S管理规定》,并切实执行,以保持

良好的生产工作环境.

5.5.3 对化学危险品应指定区域放置，由专人管

理并制定相应的管理规定.

5.5.4 对具有环境要求的区域(如:抽湿房),制

定相应的作业指导书,以明确环境要求和管理.

5.5.5 为员工提供必要的劳保用品,以确保安全

的工作环境,配备充分的消防安全器材,并定期进行安全检查.

8. 9. 39

管理者代表、制造部经理及工程部负责人对本公司设备管理的运作执行情况进行监控。厂长对工作环境及安全管理进行监控。 0附件(Attachment)

8.1流程图(Flow Chart)

8.1.1生产设备管理流程图（附件一） 8.1.2设备维修管理流程图（附件二）

8.2 记录(Record)

8.2.1

《

设

备

履

历

表

》制造部（工程）保存至设备报废 8.2.2

《

设

备

验

收

记

录

表

》制造部（工程）保存三年 8.2.3

《

设

备

报

废

申

请

单

》制造部（工程）保存三年 8.2.4

《

设

备

清

单

》制造部（工程）随时更新 8.2.5

《

___

设

备

保

养

记

录

表

》制造部（工程）保存三年

0参考文件与记录(Document And Record For Reference)

9.1参考文件(Reference Document) 9.1.1《品质记录控制程序》

9.1.2《设备日常保养作业指导书》 9.1.3《采购与供应商评审程序》 9.1.4《文件与资料控制程序》 9.1.5《培训、意识与能力控制程序》 9.1.6《5S管理规定》

9.2参考记录(Reference Record) 无 40