水平井输送钻磨桥塞作业指导书
1施工准备 1。1 立井架
1.1。1压裂结束后,井口预留18-70×130-70型转换法兰和一个KYS130/70型采油树闸门，拆除其余压裂井口、射孔操作平台和无关的压裂地面流程.
1。1。2立、校井架:按照设计给定井架型号准备井架，按照试油作业指导书立、校井架，以上工作建议在放喷前、中期进行。
1.2安装井口
当自喷日产量低于100m/d,且井口压力低于0.2MPa时，拆卸井口预留的KYS130/70型采油树闸门、转换法兰和头,井口换装35-70×18—21或28—70×18—21型转换法兰、KY24.5/65型头、SFZ18-21型防喷器、18—21×18-35型转换法兰和FH18—35型防喷器。
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1.3连接地面流程
1.2.1原有放喷喷管线不变，放喷出口进沉砂池入口，沉砂池出液口下摆放1个10m³计量池，计量池内位于沉砂池出液口下方处摆放一个碎屑回收池,计量池内远离沉砂池出口一侧摆放一个防砂筐。当室外温度低于10℃时，在放喷油嘴上游连接加热炉.以上详见附图1—5。
1。2。2另外连接一条套管直通放喷管线，放喷出口进40m³计量储液罐。
1。2.3沉砂池置于专用支架之上,保证沉砂池出液口高于10m³计量池，沉砂池出口与进10m³计量池. 1。2.4泵车上水管线置于防砂筐呢，出水管线（水龙带，承压35MPa）与井口连接
1.2。5 沉砂池的连接：沉砂池坐落于专用架子上（计量池侧面），保证沉砂池出口高于计量池且出口液能进入计量池内。
1。4调试钻具:
1。4.1螺杆钻具结构：旁通阀总成+防掉总成+马达总成（定子、转子）+万向轴总成+可换稳定器+传动轴总成。
1。4。2选择钻头：如井内桥塞在10个以内，并且全都是全复合材质的桥塞,则选用YD合金双排尖刺错开排列的钻头；如全复合材质的桥塞大于10个,或者桥塞含有金属卡瓦，则选用进口颗粒多层铺焊(孕镶技术）的钻头.
1。4.3连接螺杆钻具和钻头（四/五刃磨鞋），丝扣上紧。 1。4.4螺杆钻具上端与泵车出水口连接。
1。4.5起泵,泵压控制在3。0-6。0MPa，观察螺杆钻具转动情况，确保螺杆钻具工作正常：传动轴出液口
出液正常、末端旋转正常.
1.4。6紧固螺杆钻具和钻头连接处,并用电焊车在其连接处成90°点焊固定。 2下钻磨管柱
2.1 丈量下井工具及，并做好记录。
2。2 井下工具组合（从下而上)：钻头+螺杆钻具＋2根＋单流阀＋。 2。3套管两侧闸门全部打开。
2.4下钻磨桥塞管柱，单流阀入井后，FH18-35型防喷器压力调至4。0MPa。关闭井口FH18—35型防喷器,管柱下至造斜段后控制下钻速度。若遇砂桥或砂面而遇阻,则及时上提管柱2—3m.
3冲砂
3。1 泵车上水管线应放在防砂筐内，吸水管线底部距池底30cm以上。 3.2调试环型压力至8.0MPa。
3.3井口安装背钳，距气动卡瓦上平面1。5m处，在正、反方向分别打好背钳，背钳尾部用8号铁丝与井架连接。
3。4调试泵压、排量，正常情况下油套管压差应小于2。0MPa，排量控制在0.45-0.55m/min之间。起泵后缓慢加深管柱，边加深管柱冲砂循环，记录冲砂液名称、用量和漏失量,记录冲砂深度、冲出砂量。
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4钻磨桥塞：
4。1下钻至桥塞坐封预定深度以上2-3m时停止下放，调试环型防喷器压力至8。0MPa,关闭环形防喷器，做上提测试，根据测试情况调整环形防喷器至适当工作压力；距吊卡上平面0。8m用密封胶带在上做标记。
4.2关闭井口防喷器半封，启泵循环，泵压缓慢提升至0。45—0。55m/min之间，记录空转泵压，调整适当泵压，正常压差应小于4.0MPa。
4.3缓慢5下放管柱至桥塞上部，钻压30.0-40.0KN。钻磨过程中，在泵压和排量无异常的情况下,采用低钻压、高泵压、大排量钻磨。因水平段吨位显示不明显，钻磨进尺0。8m后每间隔15～20min应上提下放管柱2～3m,实探桥塞,确认桥塞是否钻通。
4.4桥塞钻通后用循环液大排量循环2周，冲出井内桥塞碎屑。 4.5停泵，拆掉背钳，开井口防喷器半封。 4。6调整环型防喷器压力至4。0 MPa.
4。7加深管柱直至遇阻（遇阻吨位不得超过12kN）,上提管柱2—3m. 4。8重复4。1——4。7钻磨掉所有桥塞。
4。9停泵，开井口防喷器半封，加深管柱至人工井底，然后上提管柱2-3m。
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4。10关闭井口半封。
4.11距气动卡瓦上平面1。5m处,在正、反方向分别打好背钳，背钳尾部用8号铁丝与井架连接。 4.12调试泵压、排量，正常情况下油套管压差应小于2.0MPa，排量控制在0。45—0。55m/min之间.起泵后缓慢加深管柱，边加深管柱边冲砂循环，记录冲砂液名称、用量和漏失量，记录冲砂深度、冲出砂量。 4.13停泵，开井口防喷器半封，起出井内全部钻磨桥塞管柱，起管过程中及时补压井液.
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