4监理实施细则(工艺管道)

目 次

1 总则 ..................................................................................................................................... 1 1.1 编制依据 ................................................. 1 1.2 适用范围 ................................................. 1 2 监理人员职责 ................................................................................................................. 1 2.1 监理工程师职责 ........................................... 1 2.2 监理员职责 ............................................... 2 3 专业工程概况及特点 .................................................................................................. 2 3.1 专业工程概况 ............................................. 2 3.2 专业工程特点 ............................................. 3 4 监理主要工作流程 ....................................................................................................... 4 4.1 工程施工监理一般程序 ..................................... 4 4.2 管道组成件检验程序 ....................................... 5 4.3 管道系统压力试验检查程序 ................................. 6 4.4 管道系统吹洗检查程序 ..................................... 7 4.5 管道总体施工流程 ......................................... 8 5 监理工作的控制要点 .................................................................................................. 9 6 监理工作的方法、措施及目标值 ....................................................................... 10 6.1 施工准备阶段 ............................................ 10 6.2 施工阶段 ................................................ 11 6.3 交工验收阶段 ............................................ 24 7 质量控制点等级表 ..................................................................................................... 24 8 本专业的监理资料清单 ........................................................................................... 25 9 常见质量通病及防治措施 ...................................................................................... 27 附：工艺管道专业施工监理常用的主要标准、规范 ..................................... 28

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1 总则 1.1 编制依据

a．建设工程委托监理合同和施工承包合同； b．已批准的监理规划；

c． 工艺管道专业相关的设计文件； d．公司的质量体系管理文件； e． 已审批的施工组织设计； f． 已审批的质量控制计划；

g．与本工程项目工艺管道专业相关的国际、国家和行业的标准规范以及建设单位的技术标准等。

1.2 适用范围

本监理实施细则模板主要适用于石油化工装置、炼油装置、氯碱装置及市政污水处理装置等工程的新建、扩建和改建等项目的工艺管道施工监理，其它类似管道工程可参考本模板。

2 监理人员职责 2.1 监理工程师职责

a．认真熟悉图纸，参加设计交底和图纸会审； b．负责编制本专业的监理实施细则；

c．负责本专业监理工作的具体实施；组织、指导、检查和监督本专业监理员的工作； d．审查承包单位提交的涉及本专业的计划、方案、申请、变更，并向总监理工程师（代表）汇报审查意见或结果；

e．组织主持本专业的专题会议，参加其它与本专业有关的会议；

f．核查进场材料、设备、配件的原始凭证、检测报告等质量证明文件及承包单位的自检情况，根据规范要求或实际情况认为有必要时对进场材料、设备、构配件进行见证抽检，合格时予以签认；

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g．负责本专业重要工序、隐蔽工程的验收及分项工程的验收，参加本专业分部（子分部）工程、单位工程验收及工程的最终验收；

h．定期向总监理工程师提交本专业监理工作实施情况报告，对重大问题及时向总监理工程师汇报和请示；

i．检查承包商的施工技术资料，并督促承包商对施工记录资料的收集、整理、归档，达到合同要求的交工资料标准；

j．负责本专业监理资料的收集、汇总及整理，参与编写监理规划、监理月报、专题报道及监理工作总结等监理文件；

k．负责本专业的工程计量工作，审查已完工程的质量，审核工程计量的数据和原始凭证，提出审查、审核意见；

l．参加工程质量、HSE检查及中交前“三查四定”工作，督促承包商完成整改工作； m．根据本专业监理工作实施情况做好监理日记。 2.2 监理员职责

a．在专业监理工程师的指导下开展现场监理工作；

b．检查承包单位投入工程项目的人力、材料、主要施工机械及其使用、运行状况，并做好检查记录；

c．复核或从施工现场直接获取工程计量的有关数据并签署原始凭证；

d．按设计图及有关标准，对承包单位的工艺过程或施工工序进行检查和记录，对加工制作及工序施工质量检查结果进行记录；

e．担任旁站工作，发现问题及时指出并向专业监理工程师报告； f．做好监理日记和有关的监理记录。

3 专业工程概况及特点 3.1 专业工程概况

对工程项目（按单项工程）的主要工艺流程、管道布置和敷设情况以及设计采用的新技术、新方法及特殊材料等方面进行简述，还可以说明承包方式、参建单位等内容。

主要工程量：对主要实物工程量进行统计，最好用表格形式列出。

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3.2 专业工程特点

应根据工程项目的具体情况，对工艺配管的技术要求、施工重点、难点等做较为详细的说明。工艺管道专业的一般特点如下：

a．管道组成件和支承件种类繁多，涉及的材料规格、材质种类也很多，在保管、安 装使用过程中，注意做好标识，以免混淆，严格按规范要求进行保管，安装时按设计要求正确地选用管道组成件和支承件。

b．现场施工场地分散，多为室外、高空作业，气候环境对施工影响也很大，施工条 件较差，安装、焊接操作难度大。

c．在进行改扩建工程施工时，对生产、安全影响较大，施工难度增大，工程的质量、 进度受到制约，费用增加。

d．石油化工装置中，工艺物料多为有毒、易燃易爆、酸碱腐蚀性介质，密封要求高、 操作条件苛刻，因而对设备材料的选择、管道的焊接质量和安装精度提出了更高的要求。

e．工艺管道等级多，温度范围从高温到低温，压力范围有真空管道、中低压管道、 高压甚至超高压管道，材质多样，有碳钢、低合金钢、合金钢、不锈钢、钛、镍、铝、衬里及非金属管道等等，焊接工艺复杂、质量要求高，管道安装和清洁度要求高。在施工过程中，必须严格按设计、规范或厂家的要求施工验收，才能确保质量。

f．受建筑结构、设备和仪表专业的施工影响大，协调工作量大，必须与各专业密切 配合好，才能保证工艺配管的顺利进行。

g．工艺管道种类繁多、数量大，安装、焊接工程量大。

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4 监理主要工作流程 4.1 工程施工监理一般程序

施工准备 设计交底 施工组织设人员资格 图纸会审 计方案审查 审查 施工机具 检查 结构设备 完成情况 设备材料 检验 不合格 开工申请 合 格 配管施工 工程施工记录 自检资料 试验记录 填写质量报验单 并附相关资料 监理工程师 检查确认 不合格 合格监理工程师签认 4

4.2 管道组成件检验程序

退货清场 管道组成件支承件接收 不合格 不 合不合格 施工单位 格 材料自检 品 处 置合 格 合格承包方报验 不合格 监理工程师 审核检查 合格 产品和检验状态标识 准予使用入库保管

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4.3 管道系统压力试验检查程序

试验方案编制及试验流程绘制 不同意 监理工程师审查或会审 同意试验准备 管道系统自检施工资料准备试验机具准备技术准和备安全措施试验介质准备 不合格 试验前系统共检 管道系统升压 系统试验 检查 泄压、系统恢复 签署试验文件 6

合格泄压、处理 不合格 合格

4.4 管道系统吹洗检查程序

吹洗方案编制及吹洗流程绘制 不同意 监理工程师审核 同意 吹洗准备 系吹技孔系统洗术板统试工设准和、连验序备备安除仪接资 交准 全表、料接备措等隔准施拆离备 不合格 吹洗前系统共检 管道系统吹洗 系统吹洗 不合格 检验 合格 孔板、仪表复位及系统恢复 系统封闭、签署文件 7

4.5 管道总体施工流程

技术准备 技术方案的编制、审批 编制材料预算 制定焊接工艺 管件、材料准备 管件材料资料外观检查 材质复验、阀门试验 管材除锈防腐 切割坡口螺纹加工 管道加工制作 管道焊接 焊缝外观检查 无损检测 焊缝热处理 施工机具准备 施工人员准备 管道安装 所有管道组成件的安装及连接 管道 系统 压力 试验 管道系统吹洗 水冲洗 空气吹扫 蒸汽吹扫 油冲洗 脱脂、酸洗 管道系统气体泄漏性试验或真空度试验 防腐 保温 保冷 交工验收

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5 监理工作的控制要点

监理工程师应从“人、机、料、法、环”等五个方面着手，对工程质量进行全面监控，并要着重抓好关键工序、重要控制点、有特殊要求及易产生质量问题的工序或部位。工艺配管专业的控制要点如下：

a. 审查施工人员是否具备相应的资格证、上岗证，焊工从事的焊接作业必须与他所 取得的焊接资格类别相符，无损检测和热处理技术人员也必须具有相应的资格。

b. 施工单位应建立健全质量管理体系，规范自检、互检和交接检制度。监理人员应 检查施工单位质量管理体系的运作和管理制度的执行情况，督促其按质量管理体系和贯标要求进行质量控制和管理。

c. 施工单位应配备必要的机械设备和检测工器具，这些设备的性能、数量必须满足 现场施工需要。监理人员须对施工单位所用机械设备和检测工器具的性能、质量进行审查，吊装设备、焊接设备等能否满足工程需要，阀门、管道系统试验设备是否满足检试验要求，焊材烘干及保温设备是否完好，光谱分析仪、金属测厚仪等设备是否在经过校验、能否满足检验要求。

d. 在材料方面，由于工艺配管材料种类繁多，除了按规范要求对进场的材料进行必 要的检验外，还要加强进场材料的保管和标识管理。对于不同介质、温度、压力等级的管道应按设计要求，正确地选用管子、阀门及其它管道组成件，尤其一些合金钢、低温钢等特殊材料，错用后会严重影响生产运行；对于一些连接件、阀门等加工精度高，若保管不善，易损坏密封面或内部结构，影响密封。

e. 在进行化工装置的改扩建工程时，动火、焊接等施工作业必须办理作业票，并要 服从生产人员的监督管理；吊装、施焊环境应符合施工规范的要求，在大风、雨雪等恶劣天气情况下作业时，施工单位须采取必要的防护措施，否则，不允许施工。

f. 监理工程师应根据工程实际情况和有关标准规范、公司管理规定的要求确定工程 质量控制点，并与施工单位有关技术、质检人员进行对接，作为工程质量检查控制的依据。此外，还应审查施工单位编制的关键、特殊工序施工技术文件，是否具有可操作性，能否达到设计、规范的质量要求等。

g. 工艺配管专业焊接工程量大，材质种类多，焊接质量要求较高，出现质量问题、 不易整改，在生产过程中易造成安全事故，所以焊接是关键工序。监理人员必须加强焊接质量的监控，确保工程质量。

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h. 石化装置的工艺管道，常常包括高温、低温、振动等应力管道，这些管道的安装 也是监理人员质量控制的重要对象之一，这些管道的材质、支吊架（滑动、导向、弹簧）、膨胀节等必须符合设计和规范要求。

6 监理工作的方法、措施及目标值 6.1 施工准备阶段

6.1.1 本专业的监理人员熟悉相关的施工图等设计文件，对图纸中存在的问题(通过建设单位)向设计单位提出书面意见和建议，参加建设单位(或监理部)组织的设计交底和施工图会审会，总监理工程师或专业监理工程师对会议纪要进行签认。

6.1.2 对于一般施工方案或技术措施，专业监理工程师进行审查，提出审查意见，签署施工组织设计（方案）报审表（A2），并经总监理工程师审核、签认后实施；对于施工组织设计或重大施工技术方案需要进行会审，监理部组织审查会，专业监理工程师整理专业会议纪要。承包单位按照审查意见进行修改完善后，重报正式版本，监理部进行跟踪验证。 6.1.3 工程分包时，专业监理工程师审查承包单位报送的分包单位资格报审表和分包单位有关资质资料，符合有关规定后，由总监理工程师予以审核，并签署分包单位资格报审表（A3）。

6.1.4 专业监理工程师审查承包单位本专业技术、管理人员及特殊作业人员（如焊工）的资格证、上岗证，填写承包方人员资格审查记录（B16）及合格焊工登记表（SH3503 -J116），并留下特殊作业人员的资格证和上岗证复印件以备查。

6.1.5 专业监理工程师审查承包单位投入的施工机械、检测和试验器具在数量和性能上是否能满足工程需要，并填写承包方主要施工机具性能审查记录表（B17）。

6.1.6 专业监理工程师审查承包单位对设备、材料的报验资料，核查质量证明文件和承包单位的自检记录，并根据实际情况对进场设备材料进行抽查，签认工程材料/构配件/设备报审表（A9）和《工程材料/构配件/设备清单》（A9附表1），对于重要的设备或配件，需开箱共检。

6.1.7 检查结构和设备专业工程完成情况，是否具备工艺配管开工条件，对于设备专业要求承包单位内部办理书面的专业工序交接手续，监理工程师抽查交接记录。 6.1.8 专业监理工程师审查承包单位报送的配管工程开工报审表和相关资料，检查、确认开工条件，具备开工条件时，由总监理工程师签发本专业工程的工程开工/复工报审表

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（A1）或开工报告（SH3503-J105）。 6.2 施工阶段 6.2.1 概述

按照工程监理有关的法律、法规和工程技术标准对工程的质量和安全进行控制，做好信息、合同管理和协调工作，保证工程建设施工达到预定的目标。

a. 监督、检查承包单位现场项目管理机构的质量管理、技术管理、安全管理体系的 运行情况，发现问题及时通知承包单位整改。

b. 根据有关的施工验收规范、设计文件和技术方案等，审核承包单位报送的重点部 位、关键工序的施工工艺及质量控制点、质量保证措施，同意后签认。

c. 抽查承包单位的技术交底记录、工序交接记录是否齐全；

d. 对承包单位报送的进场设备、材料的报审资料进行审核、确认，并要求承包单位 按合同或规范要求对材质性能等进行平行检验或见证取样抽查，审查管道组成件校验性检查记录（SH3503-J403）。

e. 按照确定的质量控制点，对施工过程的质量进行检查。做好施工过程各个见证点 和停检点的共检和验证工作。承包单位按规定填写记录表格，需要共检的项目在自检合格后向监理工程师报验,由监理工程师组织业主等有关单位代表进行共检。

f. 对隐蔽工程、关键部位和关键工序的施工质量实行重点监控，专业监理工程师必 须进行验证。

g. 监理人员在施工过程中要加强巡视和平行检验的监理力度，对重要的试验要进行 见证和旁站，及时签认各工序质量报验申请表（A4）。

h. 检查承包单位落实“三检一评”制度，专业监理工程师对承包单位报送的分项工 程质量验评资料进行审核、签认，对承包单位报送的分部工程和单位工程质量验评资料进行审核和现场检查，符合要求后签认；对承包单位上报的工程质量月报表（A19及附表）进行审查、签署。

i. 对施工过程中出现的质量缺陷或隐患，专业监理工程师应及时下达监理工程师通 知单（B1），要求承包单位整改，并对整改结果进行检查。

j. 监理人员发现施工存在重大质量隐患，可能造成质量事故或已造成质量事故时， 应通过总监理工程师及时下达工程暂停令（B2），要求承包单位停工整改，整改合格并经监理检查确认后，总监理工程师及时签署工程复工报审表（A1）。

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k. 对需要返工处理或加固补强的质量事故，应责令承包单位报送质量事故调查报告 和经有关单位认可的处理方案，监理人员对质量事故的处理过程和处理结果进行跟踪检查和验收。

l. 检查施工安装记录、交工资料是否齐全、及时，对施工的各项原始记录、试压试 验及调试记录等定期进行审查。

m. 做好监理日记和有关的记录，随时收集整理施工过程中产生的资料。

6.2.2 施工过程控制的方法、措施及目标值 6.2.2.1 管道组成件的检验

所有的管件、材料进场后，先由承包单位接受，并进行质量证明资料、外观检验，合格后报监理工程师检查、确认；对于一些进口的、重要的或特殊的阀门、管件等，可以采取供应、承包、监理等有关单位代表共同开箱检验的办法进行；对于按规定需要进行无损检测、化学分析和力学性能试验的管件或材料，监理人员应见证取样或检验。 6.2.2.1.1 资料及外观检查

a．资料审查：审查质量证明资料是否齐全，并核对规格型号、主要技术指标等是否 符合设计和有关产品标准要求，审查施工承包方的自检资料。

b．外观抽查（目测）：对管道组成件的表面质量进行外观抽查，检查产品铭牌、标 识，并与有关资料进行核对，检查螺栓、螺母的加工精度和配合情况，检查法兰密封面的光洁度是否符合要求，检查衬里材料的外观质量。

c．无质量证明资料的产品不得使用；实物标识不清或与质量证明资料不符或对质量 证明资料中的数据或检验结果有异议时，须做进一步的检验或追溯到制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。

d．若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子 不得使用。

e．管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应进行外观检 查，其外观质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。

f．管道组成件的外观质量一般应符合下列规定： 1） 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2） 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许 的偏差；

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3） 螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准 的要求；

4） 有产品标识；

5） 主要尺寸偏差符合规范或设计要求。

6） 焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未 焊透、咬边等缺陷。

g．阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影 响强度的缺陷。

h．管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量 证明文件相符，否则不得使用。 6.2.2.1.2 阀门试验

a．阀门试验：1) 一般普通阀门试验进行过程巡检，高压阀门或重要的阀门要进行 见证试验，检查试压程序、试验压力、保压时间等是否符合要求；审查阀门试验记录（SH3503-J401）。2) 安全阀调整时，须同使用单位代表共同进行见证试验，而且要求调试单位具备调试资质，检查安全阀的开启压力、回座压力及动作的重复性、泄漏情况等是否符合要求，并签署安全阀调整试验记录（SH3503-J120）。

b．阀门压力试验的检验比例按设计或规范的要求执行。监理人员对阀门试验进行巡 检、抽查，对于一些重要的阀门（包括所有的安全阀），须见证试验，对试验结果进行签认。

c．输送有毒、可燃介质管道的阀门以及输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa 且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，壳体强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格；密封试验应按SH-30的规定进行，试验压力宜为公称压力的1.1倍（气体0.6MPa），以阀座密封面等不漏为合格。

d．输送设计压力小于等于1MPa 且设计温度为－29～＋186℃的非可燃流体，无毒流 体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。若有不合格时，应加倍抽查，若仍有不合格时，则该批阀门不得使用。

e．具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。

f．阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验

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时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。

g．安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不 得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。

h．检验、试验合格的阀门，应做出标识，并填写阀门检验、试验记录。 6.2.2.1.3 材质复验

a．材质、性能复（校）验或补项试验：按设计或规范要求需要进行复验或补项试验 的，监理人员应见证取样或检验，审查检测报告。

b．合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据规范规定的比例采用光谱分析或 其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。

c．凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽 检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

d．SHA 级管道中，设计压力等于或大于10MPa 的管子，外表面应按下列方法逐根进 行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB 4730 的规定，检验结果以Ⅰ级为合格：1) 外径大于12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉检测；2) 非导磁性钢管，应采用渗透检测。

e．SHA 级管道中，设计压力小于10MPa 的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每 批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5％且不少于一根，按上述规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。抽样检验不合格时，应按上述的规定处理。

f．经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管 子公称壁厚的90％且不得小于设计文件规定的最小壁厚。

g．阀门安装前，应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要 求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用。

h．设计文件有低温冲击值要求或耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应有低 温冲击韧性试验值或晶间腐蚀试验结果，否则应按规范进行补项试验。

i．输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检 测结果，否则应按GB-5777 的规定，逐根进行检验。 6.2.2.2 管道加工

管道的预制加工一般包括管子调直、切割、坡口加工、车削螺纹、弯管制作、管段预组装、管道支吊架的预制等。在这阶段主要通过巡检、抽查的方式进行质量控制，对于

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一些重要管件的加工，可以检查加工记录、见证检测。

a. 在管子切割或管件制作时，高压钢管、不锈钢管和合金钢管必须及时做好标识的 移植工作，平时巡检抽查材料的标识，在管道试压前系统检查时进行全面检查。

b. 镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm 的碳素钢管，一般宜用切管机切割；SHA 级 管道和有淬硬性倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割；SHB 级管道的管子宜用机械方法加工，当采用氧乙炔焰加工切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表层；不锈钢管子应用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。

c. 弯管制作：钢管弯制后的热处理和检测须严格按设计和规范要求执行，SHA级管道 弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。检查方法：1) 使用测厚仪、卡尺等抽查弯管的最小壁厚是否符合设计或规范要求，目测弯管的表面质量。2) 按设计或规范要求需要进行热处理或表面无损探伤的，审查热处理报告或表面无损检测报告。3) 审查高压、SHA级管道弯管加工记录（SH3503-J405）。

d. 卷管加工：检查焊缝的布置、焊接质量是否符合规范要求，使用尺子、样板抽查 卷管的周长偏差及圆度偏差是否符合要求。

e. 夹套管加工：夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管上有环缝时，该焊缝应 经100%射线检测、试压合格后方可进行隐蔽作业。主管和套管进行压力试验时，须进行见证检验，审查焊缝无损检测报告及夹套管加工记录。

f. 管螺纹及密封面加工：螺纹和密封面的现场加工、检验应符合设计文件的规定。 使用卡尺、螺纹规等抽查加工精度和尺寸，目测抽查加工粗糙度和外观缺陷情况。

g. 检验合格的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣 及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。 6.2.2.3 管道焊接

6.2.2.3.1 管道焊接是配管专业质量控制的关键部位，主要通过对焊接工艺评定、焊接作业书、焊接制度及焊工资格、施焊环境等方面检查和落实来进行焊接质量控制，在施工过程中，注意检查焊接材料的使用、焊口的组对和焊缝的外观质量，此外通过指定检测位置、检查无损检测报告等来控制焊缝的内在质量。过程控制的主要方法、措施如下：

a. 抽查焊接工艺评定和焊接作业书是否符合设计和规范要求，重要的、特殊的焊接 工艺评定和焊接作业书要求施工上报监理部备案。

b. 检查焊材库的设施和存放条件是否符合要求，不定期抽查焊材的保管和发放是否

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符合要求，抽查烘干记录和发放、回收记录。现场巡检焊材的保管使用情况。

c. 检查现场施焊环境，尤其在大风、雨雪、潮湿等不利天气，检查施焊环境和防护 措施是否符合要求。

d. 坡口加工、组对：抽查坡口形式、尺寸、组对质量是否设计或规范要求，使用直 尺、焊接检验尺进行检查；按设计或规范要求需要进行表面无损检测时，审查检测报告。

e. 用卷尺检查管道焊缝的布置是否符合规范的要求，检查管道的焊接方法、工艺是 否符合要求，对焊后熔渣及飞溅的清理情况进行巡检。

f. 预热及热处理：检查是否按设计和规范要求进行了预热或热处理，审查焊接记录 和热处理报告。

g. 抽查管道焊接接头的外观表面质量，主要是目测，配以放大镜、焊接检验尺等辅 助工具。

h. 无损检测：审查管道焊接位置单线图、点口检测记录，必要时，可参与点口（指 定检测部位），检查管道的探伤比例、抽检部位等是否符合设计和规范的要求，审查临时检测报告、焊接返修记录及二次以上的返修片，审查焊接探伤报告（SH3503-J123、J124等）。

6.2.2.3.2 管道焊接及相关检验、热处理等必须符合设计和相关验收规范的要求，主要质量技术要求、目标值如下：

a. 定位焊完成后，方可进行正式焊接。焊接时，引弧应在坡口内，不得在管壁上任 意引弧和试验电流，焊件表面严禁有电弧擦伤。多层焊时，层间应清理干净，各层间的接头应错开30～50mm。焊接收弧时应将弧坑填满。焊工焊完后，应对焊口进行外观检查，合格后在焊口附近标注焊工号，并及时做好焊接自检记录。

b. 低合金钢焊接前，坡口及其两侧各150mm 范围内应加热到＋150～＋250℃进行预 热。焊接时，焊道层间温度应控制在＋150℃以上，层间接头应相互错开。焊道焊完后，应进行焊后热处理，温度为＋704～＋760℃，时间为60～120min，保温缓冷。整条焊道应一次连续焊完，若因故中断，应立即进行后热，再焊时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。

c. 焊接不锈钢时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数，采 用短电弧和多层多道焊的焊接工艺，以防组织恶化。焊道层间温度应控制在＋150℃以内，以防止热裂纹产生。为防止焊接时的飞溅擦伤不锈钢表面，应在坡口两侧100mm 范围内涂上白垩粉或其他防飞溅涂料，不允许在母材上引弧或试电流。

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d. 焊接低温钢时必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接工艺说明书的要求进行焊接， 低温钢管道底层焊道应采用钨极氩弧焊，并宜在管内充氩保护或采用其他背面保护措施。焊接过程必须严格控制焊接线能量，要求在焊接工艺说明书的范围内选用较小的焊接线能量，采用多层多道法施焊。每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应根据工艺要求采用缓冷措施防止裂纹的产生，继续施焊前必须用MT 或 PT 对焊缝进行检查，确认无裂纹后，方可按原工艺施焊，且需把原来的接头磨成缓坡型。

e. 对于要求进行密封焊接的位置，密封焊应由合格的焊工进行，所有密封焊接至少 包括两层焊道，密封焊缝应覆盖全部露出的螺纹。所有密封焊接接头应保持干燥。

f. 管道焊接施工过程中，焊工和质检员应进行自检，并做好焊接记录。焊接接头表 面的质量应符合下列要求：

1) 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。

2) 设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面， 不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬肉深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10％，否则应进行修磨或补焊，使之平滑过渡。

3) 焊缝表面不得低于母材表面；需进行100％射线检测的焊接接头，其焊缝余高 不得大于1＋0.2b,且不得大于2mm；其余的焊缝接头，其焊缝余高不得大于1＋0.1b,且不得大于3mm。

4) 焊接接头错边量不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。 g. 无损检测

1) 焊接接头外观检查合格后，应按设计或规范要求的检测比例和标准进行无损检 测。

2) 无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设 计文件规定采用射线检测但由于条件需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。

3) 按规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检 验，若仍有不合格，则应全部检验。 h. 焊缝返修

1) 返修焊缝的焊接工艺与原工艺相同。

2) 外观检查不合格的焊缝，应对其进行修磨或补焊。

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3) 射线探伤不合格的焊缝，确定为内部缺陷的，可采用磨光机磨去内部缺陷，再 进行补焊。如焊缝须预热，应在原温度上提高50℃进行预热。

4) 不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种不得超过 二次，返修次数超过规定的焊口应该去除，重新焊制新的焊口。 i. 热处理

1) 焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进行。 2) 热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区 以外的100mm范围应予保温，管道两端的管口应封闭。

3) 管道焊接接头经热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后应抽20％且 不少于一个焊接接头进行硬度检测，在焊缝及热影响区各取一点测定硬度，每个焊接接头应检测两处，取其平均值。

4) 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次加 倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。 6.2.2.4 管道安装

6.2.2.4.1 管道安装阶段质量控制的主要措施方法是要求施工单位加强技术交底，施工时多巡检、抽查。主要措施、方法如下：

a. 管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，对于坡向要求严格的管道进行抽查，用 水准仪或水平尺实测。

b. 检查螺栓连接的质量情况，尤其严格控制有拧紧力矩要求的螺栓，检查施工记录， 必要时使用力矩扳手抽测；检查高温或低温管道的热态或冷态紧固是否符合要求，审查施工记录。

c. 检查法兰连接的质量，使用直尺、卡尺或塞尺抽查法兰密封面的平行偏差及间距， 重点抽查与机器连接的法兰。

d. 对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，检查施工记录，使用百分表监视抽 测。

e. 对照图纸观察检查阀门的型号（或编码）、安装位置、进出口方向、手轮朝向等 应符合设计或规范的要求。

f. 对照图纸，观察检查管道支吊架的规格型式、安装位置、滑动面及限位情况等是 否符合设计要求；对弹簧支吊架的安装、工作高度的调整进行检查，检查施工记录，现场全面观察检查。

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g. 检查流量孔板上、下游直管长度及焊缝内表面的质量是否符合设计和规范要求； 系统试压前，对照图纸，观察检查仪表一次件的规格、位置等是否符合设计和规范要求。

h. 检查补偿器的型式、安装位置等是否符合设计和规范要求，见证检查管道和补偿 器的预拉伸（压缩）调整，签认管道补偿器安装记录（SH3503-J402）。

i. 观察检查管道系统安全附件（如安全阀、爆破片、阻火器等）的规格型号、安装 位置与要求是否与设计和规范相符，签认安全附件安装检查记录（SH3503-J121）。

j. 观察检查静电接地的材料、跨接形式、接地位置等是否符合要求，检查施工承包 方的电阻测试记录，使用电阻测试仪抽测。

6.2.2.4.2 管道安装应按设计和施工规范的要求进行，主要技术要求、目标值如下：

a. 管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。设计 文件有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

b. 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面 应与管道内表面平齐。

c. 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由 状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过规范要求的规定值。

d. 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器 上架设百分表监视其位移，然后再松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定。

1) 当转速大于6000 r/min 时，位移值应小于0.02mm。 2) 当转速小于或等于6000 r/min 时，位移值应小于0.05mm。

e. 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或 冷态紧固。

f. 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大 于0.03Ω时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。

g. 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得 与不锈钢管直接连接。

h. 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安

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装应牢固，管子和支承面接触应良好。无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

i. 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸 或预压缩前固定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

j. 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架的限位板， 应在试车前拆除。

k. 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道 焊接时，管子表面不得有咬边现象。

l. “II”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量 的10％，且不大于10mm，“II”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。

m. 波形补偿器安装应按下列要求进行：按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力 应均匀；波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

n. 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。 o. 阀门安装

1) 安装阀门前应按设计要求核对型号、规格，并按设计图样、阀门的指示标记及 管道介质流向，确定阀门正确的安装方向。

2) 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接结构阀门在焊接时不应关 闭，承插型式端头应留0.5～1mm 间隙，防止过热变形；对焊阀门组焊时宜采用氩弧焊打底，防止焊接时污染阀门。

3) 管道进行压力试验、吹扫时，对已安装在管道上的重要阀门、安全阀应采取相 应的保护措施。

6.2.2.5 管道系统试验与吹洗 6.2.2.5.1 强度和严密性试验

管道系统施工完毕，试压前施工承包方进行全面自检，合格后向监理部报验，监理人员可同使用单位代表一起对管道系统、对照设计图纸进行全面仔细地检查，共检合格后，同意上水（或进气）试压。在管道系统强度和严密性试验过程中，同使用单位代表一起进

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行见证检查，合格后签认管道系统安装检查与压力试验记录（SH3503-J407）。

a. 管道系统压力试验应按下列要求进行：

1） 管道系统压力试验应在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。 2） 管道系统试压前，须由承包单位、业主有关代表和监理人员检查确认下列条 件：

 

管道系统全部按设计文件安装完毕；

管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质

量合格；

   

焊接及热处理工作已全部完成； 合金钢管道的材质标识明显清楚； 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；

试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完

整；

 

试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求； 有批准的试压方案，并经技术交底。

3） 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代 替，且要符合规范要求并有经承包单位技术总负责人等批准的安全措施。

4） 压力试验的压力应符合下列规定：真空管道为0.2MPa；液体压力试验的压力 为设计压力的1.5倍；气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。当设计温度高于试验温度时，试验压力还应根据公式进行调整。

5） 液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏 体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。

6） 因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备、仪表、安全阀、 爆破片等应加置盲板隔离，并有明显标志。

7） 液体压力试验时，须排净系统内的空气。升级应分级缓慢，达到试验压力后 停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。 8） 气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压 3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

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9） 管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填 写管道系统试压记录。

b. 管道系统气密性试验应符合下列要求：

1） 管道系统的气体泄漏性试验，应按设计或规范要求进行，试验压力为设计压 力。

2） 气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；可结合装 置试车同时进行，检查的重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不必进行气体泄漏性试验。

3） 真空管道系统压力试验合格后，应以0.1MPa气体进行泄漏性试验；泄漏性试 验合格后，在联动试运转时还应进行真空度试验。 6.2.2.5.2 系统吹扫

a. 系统吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气或蒸汽吹扫等方法，对于吹扫结果需同 使用单位代表共同检查确认。

b. 对于直径大于600mm 的管道宜采用人工清扫，进入管内观察检查清扫效果。 c. 管道系统吹扫前须进行共检确认：不应安装孔板，节流阀、安全阀、仪表件等应 拆除或采取相应的保护措施，不参与吹扫的设备和管道系统应隔离，必要时应对系统管道进行加固，对于蒸汽吹扫时还应采取必要的防烫、消音措施。

d. 水冲洗后，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

e. 采用空气或蒸汽吹扫时，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内， 靶板上无铁锈及其它杂物为合格。有特殊要求按专门技术规程进行检查，如采用铝靶检查。

f. 油冲洗的检验标准按设计或制造厂标准执行，无要求时可按规范要求采用滤网检 验。

g. 经吹扫合格的管道系统应及时恢复，监理人员同使用单位代表共同见证检查确认。 h. 脱脂、酸洗与钝化：严格按审批的方案控制清洗过程，监督腐蚀速率和清洗效果。 脱脂后的管道系统，采用白滤纸擦拭或紫外光抽查；酸洗效果已目测检查清洗效果；钝化质量以兰点法检查钝化膜的致密性。

i. 签认管道吹扫、清洗（脱脂）记录（SH3503-J409）。 6.2.2.5.3 气体泄漏性试验与真空度试验

a. 主要试验、检查方法如下：

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1） 泄漏性试压的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排水阀 等，管道系统达到试验压力时，停压10min后，涂刷发泡剂，巡回见证检查，无泄漏为合格。

2） 真空管道系统，应先以0.1MPm气体进行泄漏性试验，合格后再进行真空度试 验，当系统内真空度达到设计要求，停止抽真空，进行增压率考核24小时，增压率不大于5%为合格。

3） 对于检查合格的管道系统，签认管道系统泄漏性/真空试验记录 （SH3503-J408）。

b. 管道系统吹洗的主要技术要求如下：

1） 管道系统压力试验合格后，应进行吹洗，根据实际情况和要求可采用人工清 扫、水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、化学清洗等方法。

2） 管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行 技术交底。

3） 管道系统吹扫前应符合下列要求：不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、 安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。

4） 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

5） 管道系统水冲洗时，流速不得低于1.5m/s。用目测检查水的水色和透明度， 以出、入口一致为合格。

6） 管道系统吹扫要间断性，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得少于20m/s， 在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。

7） 蒸汽管道应用蒸汽吹扫，吹扫前按要求装设排汽管，并采取必要的防烫措施。 吹扫时，应缓慢升温、疏水，恒温1h后，进行吹扫，流速不得低于30m/s。然后降温、再升温、暖管、恒温、再吹扫，如此反复或连续吹扫，直至合格。检查方法按规范或设计要求采用打靶检查。

8） 化学清洗一般经过预除油（碱洗）→酸洗→水洗→中和→水洗→钝化→干燥 →封闭保护等步骤；清洗液的配方应经过鉴定或按有关规范执行，清洗过程中应定期分析检测溶液的浓度、温度等；清洗的质量检查以目测和分析相结合来进行。

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6.3 交工验收阶段

a. 参加单位工程的质量评定及核定，审核本专业工程的分项、分部工程质量评定及 核定单位工程质量。

b. 参加工程中间交接前的“三查四定”，督促本专业有关问题的消缺、整改，并组 织复验。

c. 参加试车方案审查和条件确认工作，参加工程项目联动、投料试车的保运工作， 组织协调解决与本专业有关的问题。

d. 审查本专业的交工技术文件，协助承包单位做好交工资料的移交工作。 e. 整理、汇总本专业的内部监理资料，并移交信息管理工程师验收归档。

7 质量控制点等级表

A级控制点是指影响工程质量的重要施工工序、特殊工序或重要检查项目，须由建设单位（业主）、监理单位、施工承包方联合检查，必要时，质监站或设计单位参加，共同确认，属停工待检点；

B级控制点是指影响工程质量的较重要的施工工序、关键工序和较重要的检查项目，由监理单位、施工承包方共同检查确认，属见证检查点；

C级控制点是指一般应进行的检查项目，由施工承包方质检部门自行检查确认，监理工程师视现场情况巡检。

对各等级的质量检查点均应在施工单位自检合格后进行。对A、B级控制点，必须经过施工承包方质检部门检查合格后，按工程有关管理规定向监理报验，再进行检查确认。

序 号 1 2 3 4 5 6 设计交底 施工图会审 施工组织设计（方案）审查 焊接工艺评定认定 焊工资格审查 管件材料常规检查 控制点 控制点等 级 A A B B B B √ √ √ √ √ √ 参加单位 施工承包方 监理 √ √ √ √ √ √ 业主 √ √ 其他单位 √ √ 24

序 号 7 8 9 阀门试压 安全阀调试 控制点 管件材料校验性检查 控制点等 级 B C A C C C C C A B C C C C B A B B B A B C A A A A A √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 参加单位 施工承包方 监理 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 业主 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 其他单位 √ √ √ √ √ √ 10 管道加工 11 坡口加工 12 焊材使用 13 管道组对焊接 14 焊缝外观检查 15 焊接无损检验 16 焊后热处理 17 管内清洁度 18 管道安装 19 阀门、管件安装 20 支吊架安装检查 21 固定和限位管架 22 弹簧支吊架调整 23 管道无应力连接 24 补偿器安装检查 25 孔板安装 26 安全附件 27 静电接地 28 螺栓热紧、冷紧 29 系统试验前检查 30 强度、严密试验 31 系统气密试验 32 管线吹洗 33 化学清洗

注：其他单位是指设计、勘察或质检站等单位

8 本专业的监理资料清单

监理资料的收集要与工程同步，必须及时整理、真实完整、分类有序，符合有关标准规范和公司的管理规定。

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工艺配管专业的监理资料应包括下列内容： a．设计文件； b．监理实施细则； c．分包单位资格报审表； d．设计交底与图纸会审会议纪要； e．施工组织设计（方案）报审表； f．工程开工/复工报审表及工程暂停令； g．测量核验资料； h．工程进度计划；

i．工程材料、构配件、设备的质量证明文件； j．检查试验资料； k．工程变更资料； l．隐蔽工程验收资料；

m．工程计量单和工程款支付证书； n．监理工程师通知单； o．监理工作联系单； p．报验申请表； q．会议纪要； r．来往函件； s．监理日记；

t．质量缺陷与事故的处理文件； u．分部工程、单位工程等验收资料； v．索赔文件资料；

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9 常见质量通病及防治措施

常见质量通病及防治措施一览表

序号 1 2 3 常见质量通病 螺纹保护不利，造成损害 焊接飞溅物没有清除，渣皮不除净 焊缝咬边 防治措施 螺纹部分应清理干净，进行外观检查，不得有缺陷，存在缺陷应及时更换，并予以妥善保护。 要求施工承包方加强管理，督促焊工焊接完毕，及时清理。 焊接盖面时，焊接电流过大且焊缝两侧焊条停留时间过短，应调整。 要求施工承包方做好交底，不能在母材表面引弧和试验电流，拆除组对卡具时，小心不要损伤母材，残留焊疤要打磨修平 宜采用小电流，多次焊接成型；若焊肉过高应打磨。 组对间隙过小，打底电流过小，应及时调整。 要求承包单位对操作人员做好技术交底，严格控制组对间隙和焊接电流，确保焊口质量。 调整组对间隙，使沿圆周均匀分布，焊接时可以采用分段、对称焊等。 控制热处理温度曲线，重新进行热处理。 安装时，在符合安装要求的前提下，尽量调整阀门手轮的朝向，以便于操作，若仍不能解决问题，通知设计解决。 阀门试压时，试验压力和保压时间符合要求，检查要仔细；管道内要保持清洁，尤其不能有硬质杂物，以免堆积在阀门处，操作时损伤密封面；多数阀门内漏往往是后者造成的。 对于直管段长度有要求的仪表测量装置，安装前，对设计文件和现场情况进行检查确认，发现不符合要求时，及时联系修改。 对于制造厂预制并衬里的，需要根据管道的布置等留出一定数量的调整段；对于承包单位现场预制然后由制造厂衬里的，要求测量准确，并要考虑法兰衬里层和垫片的厚度。 主要原因是有些施工班组看图不仔细、凭经验施工，要求承包单位严格按图施工并加强自检，在系统试压前进行仔细检查。 主要是由于标识管理不善，标识不明显、移植未跟上等，要求承包单位加强管理，设置明显的标识，4 5 6 7 8 9 10 焊缝周围有焊疤、损伤 固定口仰焊位置弧坑过深或焊肉过高 焊缝根部未焊透 管道焊口内瘤过大，造成缩径，尤其是小管径的管道，对生产运行影响较大 大口径管道焊接角变形超标 热处理后，硬度检查不合格 阀门操作不便或无法操作 11 试运时，阀门内漏 12 流量计或流量孔板上、下游直管段长度不够 13 部分衬里管道安装不合适，甚至无法安装 14 支吊架的结构形式、位置等与设计图纸不符,有的漏设 合金管道组成件的标识不清、材料用混 15

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序号 常见质量通病 防治措施 对施工人员交底清楚，并加强材料保管和施工过程中的监督和检查。 16 管道系统内杂物多，有较大杂物，吹洗在管道预制或安装前应检查管内有无异物，如有，时间长，甚至吹洗不出来，损坏阀门等，必须清理干净，对经检验合格的管道应及时封堵管影响运行 口。 可能是由于法兰密封面损坏、锈蚀或垫片损坏造成的，在施工过程中，要妥善保管好，避免损坏；也可能是安装不合适造成的，安装时要检查法兰及垫片的对中偏差、间距等，符合安装要求。 焊缝有气孔或夹渣，焊接时要求焊工仔细检查，注意层间打磨，角焊缝要进行渗透检验。 往往是由于设计与厂家的对接工作未做好造成的。在图纸审查或安装前，要仔细核对，发现问题及时联系设计修改，以免造成返工。 安装时仔细核对，并与P&ID对照，属于设计问题联系设计确认。 安装时按设计和规范要求施工，且便于观测。 补偿器、固定管架、滑动管架等严格设计规范要求施工，滑动面要洁净平整，试运前进行检查确认，尤其热力管道。 其它管道支吊架的安装高度要符合要求，在保持限位板的情况下，调整弹簧架的位置。 17 系统试验时，法兰密封面漏 18 系统试验时，焊缝渗漏，尤其角焊缝 与设备、阀门、仪表装置连接的法兰不配对 仪表一次件漏装 管道蠕胀测点和监察管段的安装位置不合适 试运过程中，管道位移量超标，甚至造成固定管架损坏 弹簧支吊架的安装高度不符合要求 19 20 21 22 23

附：工艺管道专业施工监理常用的主要标准、规范

a．《建设工程监理规范》 （GB50319—2000）

b．《工业金属管道工程施工及验收规范》 （GB50235-97）

c．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （GB50236-98）

d．《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及施工验收规范》 （SH3501-2002） e．《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 （SH/T3517-2001） f．《工业金属管道工程质量检验评定标准》 （GB50184—93） g．《工业安装工程质量检验评定统一标准》 （GB50252—94） h．《钛管道施工及验收规范》 （SH3502－2000）

i．《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 （SH30—1994） j．《石油化工工程焊接工艺评定标准》 （SHJ509—88）

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k．《石油化工工程施工及验收统一标准》 （SH/T3508—1996） l．《压力管道安全管理与监察规定》 （劳部发[1996]140）

m．《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 （SH3520—2004） n．《石油化工工程低温钢管道焊接规程》 （SH3525—1992） o．《石油化工工程异种钢焊接规程》 （SH3526—1992） p．《石油化工工程高温管道焊接规程》 （SH/T3523-1999） q．《阀门的检验和试验》 （API598） r．《压力容器无损检测》 （JB4730—94） s．《阀门检验及管理规程》 （SH3518—2000） t．《焊接接头的基本形式与尺寸》 （GB985—88） u．《石油化工施工安全技术规程》 （SH3505—1999） v．《石油化工工程建设交工技术文件规定》 （SH3503—2001） w．《化学工业工程建设交工技术文件规定》 （HG20237—94）

x．《石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收》 （SH/T3413－1999）y．《石油化工管道用金属软管选用、检验及验收》 （SH/T3412－1999） z．《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 （SH/T3527－1999）

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