桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案

1、钻孔灌注桩基础施工方法

1.1、钻机平台

施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下，将场地整平，清除杂物，换填0.4m石灰土，在夯填密实的灰土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。施工场地为河边的，用碎石填筑并覆盖表土，作为钻机平台支架，然后搭建钻机平台。

1.2、护筒

（1）为固定桩位，导向钻头，隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，钻孔前埋设护筒。

（2）护筒长度不小于3m采用厚4~6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒采用厚6~8mm钢板制作，护筒内径大于桩径200~400mm。

（3）埋设护筒时护筒顶面比地面高出0.4m左右，在孔口下0.2m左右开0.2m×0.2m方形孔，以便孔内排放泥浆，护筒内水位与地下水或施工水位差控制在1.5m左右，护筒底部应埋设在较密实的土层中、旱地护筒底部应低于地下水位0.5m。

（4）护筒埋设方法可采用挖孔埋设方法。

1.3、泥浆池及泥浆排放

（1）在旱地施工时，根据桩基的分布位置，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接；制浆池的尺寸为8×3m，深1.0m。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10厘米/秒，泥浆流动时人工用网筛将碴捞出。

（2）钻孔弃碴放置到指定泥浆排放处，不得任意堆弃在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。

1.4、泥浆拌制

1、本合同段在砂砾土中钻孔，制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的土并附加化学制浆剂。制浆前尽量将土块打碎，以缩短机械搅拌时间。为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱。

2、泥浆的指标要求：

（1）泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.1~1.2，松散易坍塌地层为1.2~1.45。

（2）泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16~22s，松散宜塌地层16~22s。

（3）含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%。

3、钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。

1.5、钻孔施工

准备工作完成后，正循环钻机就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

1.6、地质情况

（1）钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。

（2）《钻孔记录表》由专人负责填写，交时有交接记录。

（3）根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。

（4）孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。

1.7、清孔

（1）钻孔达到设计标高，桩底符合设计，经过终孔检查后，即进行清孔。其目的是保证沉淀层符合设计要求，提高孔底承载力；同时也使孔内泥浆含碴降低，在灌注混凝土过程中不会出现施工故障和质量事故。

（2）灌注水下混凝土前孔底容许沉碴厚度应符合设计要求。

（3）清孔施工方法：

先将钢筋笼、导管安在孔内，送气压力比孔底泥浆压力大0.5~0.7Mpa，边送气边补水清孔至泥浆指标符合规定时暂停片刻，待孔内剩余物沉淀后，再送气清孔一次，然后测量孔底标高。

1.8、钢筋笼制作及吊装

（1）钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋，直径大于25mm的钢筋采用挤压连接器连接。

（2）钢筋笼长度及主筋长度根据孔深及焊接规范要求配置长度，钢筋笼上端的弯钩在未成型之前弯成。

（3）钢筋笼每间隔2米处于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为12毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。

（4）钢筋笼利用吊车安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。

（5）钢筋笼入孔接长采用双面接焊。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。

（6）控制钢筋笼入孔定位标高，并使钢筋笼底部处于悬吊状态，然后灌注水下混凝土。

（7）孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

1.9、水下混凝土灌注

（1）灌注混凝土导管内径300毫米，壁厚4毫米，每节长度2.7米，另配2节分别长1.0米导管和长4.0米底管。导管使用前，进行接长密闭试验，下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

（2）水下混凝土坍落度以18~22厘米为宜，并有一定的流动度，保持坍落度降低至15厘米的时间不少于1小时。灌注所需混凝土采用拌合站集中拌制。所用原材料、配合比符合公路技术规范要求。混凝土罐车将混凝土直接送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。水下混凝土在不受水流影响的环境中浇筑，并不得中途停顿。

（3）灌注时间控制在6小时之内。

（4）导管顶部漏斗容积满足技术规范对首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1米。

（5）灌注水下混凝土过程中测量混凝土面的标高用比重为1.5~2g/cm3的测量锤。测量时以细钢绳（测绳）悬吊。

（6）使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40厘米左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。

（7）导管埋入混凝土的深度不得少于2.0米，不宜大于6.0米，一般控制在2~4米内。

（8）在混凝土灌注过程中，安排专人始终测量导管埋入混凝土深度，及时调整导管口与混凝土面的相对位置，并做好记录。

（9）水下混凝土灌注面高出桩顶设计0.5~1.0米左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土掏除，桩顶预留0.1米，待施工承台接桩时再用风镐凿除，确保桩顶混凝土质量。

（10）桩头混凝土掏除后即可拔出护筒，加以修整，以备后用。

1.10、桩基检测

桩基水下混凝土灌注完成后，开挖系桩头坑后，进行桩基检测。

2、承台施工方法

2.1、基坑开挖与桩头凿除

（1）桩基完成之后，采用挖掘机开挖承台基坑，基坑边坡坡度由现场实际土质和基坑深度决定，基坑周围设置挡土梗，防止下雨时周边雨水流向基坑。

（2）凿除桩头前由测量人员测出桩顶高程处的下返高度，施工人员根据这一高度进行多余混凝土的凿除，并保证凿除后不低于桩顶设计高程，且混凝土顶面凿成向上微凸的形状。用风销对桩头进行凿除，注意在凿除过程中对桩头钢筋的保护。凿完后由测量人员对桩顶高程进行复测，用空压机对桩头混凝土面进行清理，清除桩头浮料，并将桩头主筋适当向外弯曲，其角度以不大于15°为宜。桩顶混凝土凿除完成后由专业机构对桩体进行无破损检测，检测合格后才进行承台的施工。

2.2、浇注混凝土垫层

将基坑内的杂物清理干净后，测量人员用全站仪施放出承台垫层控制边线和顶面高程控制桩。木工班根据放线结果以10×10cm方木为垫层侧模，支立模板，模板采用短钢筋加以固定。模板支固定后浇注垫层混凝土，混凝土用平板振捣器振捣，以保证混凝土密实，抹面时必须保证表面平整。在沿承台周边垫层内预埋钢筋作为地脚螺栓，以便与支撑承台模板垫层混凝土浇筑完后用塑料布覆盖，常温施工时洒水养生。

2.3、承台钢筋制作与安装

（1）钢筋采用场外集中加工、现场绑扎安装在绑扎承台钢筋前，必须按照测量的放线严格施工。墩柱的钢筋笼要和桩的钢筋笼严格对中，安装完墩柱钢筋笼并请监理验收合格后，方可进行承台钢筋的绑扎。在钢筋绑扎时，先将定位钢筋焊接到桩的钢筋上，套上箍筋后再对水平筋进行加密。

（2）在安装承台钢筋时注意加强对预埋的墩柱钢筋笼进行保护，不得对墩柱钢筋笼预埋的位置造成大的偏差，同时在绑扎承台钢筋时，不得使用撬杠等对钢筋笼进行校位等操作。

（3）在下放墩柱刚筋笼时提前在承台垫层和周围主筋上做好对中点，吊车缓缓下放，将墩柱主筋插入承台中并及时固定，确保钢筋笼垂直度和平面位置准确，并做好保护。浇筑混凝土前对预埋件位置及墩柱钢筋笼位置再一步复核，确保准确无误。

2.4、承台模板安装

（1）承台模板两头部分采用定制钢模，中间部分采用组装式钢模板进行拼装，选取完好、无破损、平整的模板。模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂，经验收合格后方可使用。

（2）模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。钢模板四边拼装严密，模板和模板之间应加海绵垫条。涂刷脱模剂时要均匀，不能太厚，确保承台混凝土的外观质量。模板边角处采用定型钢角模，保证承台结构边角直顺。

（3）模板支撑竖向每隔60cm设置一道，横向每隔20cm一道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫10×10cm方木固定，靠近承台槽边一侧方木下垫5cm厚大板或方木，保证槽壁均匀受力。在垫层施工时预埋φ20mm钢筋，承台模板底端用方木支撑在预埋钢筋与模板之间，保证下口的稳定性。模板顶端用φ12mm钢筋或钢管对拉，间距为60cm一道。

2.5、承台混凝土浇注

1、混凝土浇筑前平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应的混凝土溜槽。在侧模上用红漆勾划出承台顶面的高程，以确保混凝土结构面高程准确。在浇筑前一个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。

2、混凝土分层下料，每层厚度不超过30cm，同时进行振捣。振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣，要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，相邻层振捣棒入混凝土深度以没下层5cm为宜。严禁振捣棒接触模板、钢筋等。

3、出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成。

（1）混凝土表面停止沉落或沉落不显著；

（2）振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出；

（3）混凝土表面呈现平坦汽浆；

（4）混凝土已将模板边角部位填满充实。

4、在混凝土浇筑完成时用刮杆初步找平压实，对于承台收面也应进行二次压面，防止表层出现温度裂缝。

3、桥台盖梁施工方法

3.1、基坑开挖与桩头凿除

（1）桩基完成之后，采用挖掘机开挖盖梁基坑，基坑边坡坡度由现场实际土质和基坑深度决定，基坑周围设置挡土梗，防止下雨时周边雨水流向基坑。

（2）凿除桩头前由测量人员测出桩顶高程处的下返高度，施工人员根据这一高度进行多余混凝土的凿除，并保证凿除后不低于桩顶设计高程，且混凝土顶面凿成向上微凸的形状。用风销对桩头进行凿除，注意在凿除过程中对桩头钢筋的保护。凿完后由测量人员对桩顶高程进行复测，用空压机对桩头混凝土面进行清理，清除桩头浮料，并将桩头主筋适当向外弯曲，其角度以不大于15°为宜。桩顶混凝土凿除完成后由专业机构对桩体进行无破损检测，检测合格后才进行盖梁施工。

3.2、浇注混凝土垫层

将基坑内的杂物清理干净后，测量人员用全站仪施放出盖梁垫层控制边线和顶面高程控制桩。木工班根据放线结果以10×10cm方木为垫层侧模，支立模板，模板采用短钢筋加以固定。模板支固定后浇注垫层混凝土，混凝土用平板振捣器振捣，以保证混凝土密实，抹面时必须保证表面平整。在沿盖梁周边垫层内预埋钢筋作为地脚螺栓，以便与支撑盖梁模板垫层混凝土浇筑完后用塑料布覆盖，常温施工时洒水养生。

3.3、盖梁钢筋制作与安装

（1）钢筋采用场外集中加工、现场绑扎安装

在绑扎盖梁钢筋前，必须按照测量的放线严格施工。桩头处桩基钢筋处理完成后经监理验收合格，方可进行盖梁钢筋的绑扎。在钢筋绑扎时，先将定位钢筋焊接到桩的钢筋上，套上箍筋后再对水平筋进行加密。

（2）在安装盖梁钢筋时注意加强对预埋的桩基钢筋笼进行保护，不得对桩基钢筋笼预埋的位置造成大的偏差，同时在绑扎盖梁钢筋时，不得使用撬杠等对钢筋笼进行校位等操作。

3.4、盖梁模板安装

（1）盖梁模板两头部分采用定制钢模，中间部分采用组装式钢模板进行拼装，选取完好、无破损、平整的模板。模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂，经验收合格后方可使用。

（2）模板必须严格控制质量，不合格钢模板禁止使用。钢模板四边拼装严密，模板和模板之间应加垫海绵条。涂刷脱模剂时要均匀，不能太厚，确保盖梁混凝土的外观质量。模板边角处采用定型钢角模，保证盖梁结构边角直顺。

（3）模板支撑竖向每隔60cm设置一道，横向每隔20cm一道，采用钢管配顶丝支撑，顶丝前垫10×10cm方木固定，靠近盖梁槽边一侧方木下垫5cm厚大板或方木，保证槽壁均匀受力。在垫层施工时预埋φ20mm钢筋，盖梁模板底端用方木支撑在预埋钢筋与模板之间，保证下口的稳定性。模板顶端用φ12mm钢筋或钢管对拉，间距为60cm一道。

3.5、盖梁混凝土浇注

1、混凝土浇筑前平整施工现场，确定罐车就位地点，并准备相应的混凝土溜槽。在侧模上用红漆勾划出盖梁顶面的高程，以确保混凝土结构面高程准确。在浇筑前一个小时，在模板上均匀洒水，湿润模板。

2、混凝土分层下料，每层厚度不超过30cm，同时进行振捣。振捣棒须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣，要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，相邻层振捣棒入混凝土深度以没下层5cm为宜。严禁振捣棒接触模板、钢筋等。

3、出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成

（1）混凝土表面停止沉落或沉落不显著

（2）振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出

（3）混凝土表面呈现平坦汽浆

（4）混凝土已将模板边角部位填满充实

4、在混凝土浇筑完成时用刮杆初步找平压实，对于盖梁收面也应进行二次压面，防止表层出现温度裂缝。

4、桥梁耳背墙、挡块施工方法

4.1、测量

（1）平面控制点的布置

根据图纸和业主所交的导线点，复核控制点，复核的结果经现场监理复核后认可。按照施工需要加密导线控制点，所有的控制点通视性良好，符合施工需要。控制点选定后，

再经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定下来。考虑到现场爆破等影响，施工过程中定期复核整个控制网，控制网的复核和布置，均采用高精度的全站仪。

（2）高程控制点的布置

利用高精度水准仪进行闭合水准导线，复核结果必须经现场监理复核认可后方可使用。同时根据施工需要在工程范围内布置加密控制网，要求各加密控制点的通视性良好，符合施工需要。加密点必须定期复核，并善加保护。

（3）耳背墙放样

墩柱施工完毕后，测设台帽（墩帽）中心位置，在肋板和承台上用醒目的红油漆标出纵横轴线位置，并对肋板和承台顶标高进行复测。

4.2、耳背墙施工

1、在耳背墙施工前，先进行台背回填，选用符合设计和规范要求的道渣石对台背进行分层回填，并控制好台背回填的顶层标高。台背回填完成后，向监理方、业主方对台背回填的压实度、回填高度等进行报验，经监理、业主同意后方可进行下道工序施工。

2、砼垫层浇筑

（1）垫层支模材料采用10cm*10cm方木，支模尺寸按承台尺寸每边外放100mm。模板顶标高误差控制在允许范围以内。

（2）垫层砼浇筑时在基坑边设滑槽，按序将垫层砼振捣密实，平整。要求表面平整度控制在2cm以内。

（3）垫层砼浇筑完毕后，向业主方和监理方报验。

3、钢筋施工

（1）严格按设计图纸形状、尺寸、数量进行现场加工配制。

（2）耳背墙钢筋绑扎前，必须把台帽、耳背墙与肋板接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净。台帽、耳背墙主筋表面的铁锈、水泥浆、油污污垢应用铁刷或毛布擦除干净。

（3）钢筋绑扎严格按图纸形状、尺寸、数量、型号进行绑扎，严格控制好耳背墙钢筋保护层预防露筋，控制好钢筋骨架外形几何尺寸、骨架垂直度。

（4）为防止钢筋骨架变形，台帽、耳背墙箍筋除按图纸要求绑扎外，间隔1.5m左右用电弧焊点焊搭接主筋，从而确保骨架整体性及刚度。

（5）严格按照设计图纸和施工规范要求，绑扎垫石、挡块、耳墙、背墙的预留钢筋，并在台帽混凝土浇筑前，对这些预留的钢筋位置进行复测，以保证预留钢筋位置的正确。

（6）钢筋搭接长度按照单面焊10d（d为钢筋直径），双面焊5d（d为钢筋直径）长度进行搭接，并保证对接的钢筋在同一轴线上，严格按设计及有关施工规范要求进行施工。

（7）钢筋绑扎完毕后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，整改后及时向监

理单位和业主单位报验。

4、模板施工

（1）本工程耳背墙模板采用钢模板。

（2）模板外侧用斜钢管抛撑固定模板的整体稳定性。

（3）定型钢模进场后需在施工现场进行实地拼装，对模板数量、外形几何尺寸，模板表面平整度、光洁度、相邻两模板间高差材质制作方法进行验收，符合方案及制作质量要求后方可使用。

（4）耳背墙模板必须按肋板上控制线支模，支模前必须提前刷好脱模油，模板拼装时接缝处必须粘贴双面胶（防止缝隙处漏浆），底部用砂浆封住空隙。

（5）模板安装完毕后，联系业主方、监理方对模板的垂直度；稳定性；支撑螺杆间距；模板的几何尺寸；模板拼缝；连接处牢固度进行报验，并做好复核记录，合格后方可进入下道工序。

（6）模板在上部口内侧应明显标出台帽、耳背墙顶高程。

（7）耳背墙模板拆除一般从肋板（墩柱）砼浇筑完毕后24小时后拆除,拆模时保证砼表面及棱角不致因拆模而损坏。

（8）拆下的模板应及时清理并指派专人保养，清除表面砼斑，用砂皮整修模板表面，并及时调整模板的几何尺寸，确保模板周转使用。

5、混凝土施工

（1）本工程耳背墙砼采用商品砼，砼到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块砼，现场不得任意加水。

（2）混凝土浇筑采用一次性分层进行，分层厚度不得大于300mm。单个耳墙、单个背墙必须连续浇捣，一次成型，不得留有施工缝。混凝土浇捣间隙不得超过一小时。

（3）为降低砼水化热，在浇筑时每层均匀铺开浇注，适当放慢浇筑速度；同时控制层厚尽量薄。

（4）浇筑时振捣器操作要求做到快插慢拔，每一个震动点震捣时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。分层浇筑时严格控制震动棒插入深度，上层震捣时应插入下层5cm~10cm，以利上下层砼连成整体。震捣时避免直接震动钢筋和模板。

（5）耳背墙砼浇筑完毕后，表面用长尺刮平，表面用铁板分两次压光。

（6）耳背墙拆模后应及时采取必要的养护措施，采用麻布进行覆盖，并指派专人进行浇水。

5、桥梁墩柱施工方法

5.1、施工准备

场地清理及测量放样施工前，对施工场地进行清理，以利于测量放样、支架的搭设等施工作业面的展开，并做好对承台顶面及相应预埋件的清理，清理硬化后的地基应平整坚

实，排水顺畅。墩柱施工前先进行脚手架施工平台的搭设，搭设在墩柱四周并环形闭合，以增加稳固性，在脚手架顶部加设防护网，满铺大板，边侧设爬梯，以便于施工作业。

5.2、测量放线

墩柱施工前应按设计图纸测量定线，检查墩底承台的平面位置、高程及墩柱预埋钢筋的位置，放线时根据基准控制桩放出墩柱的中心点或纵横轴线及控制高程点，并用墨线弹出墩柱平面位置控制线。利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出墩柱的中心，用红点标注，作为墩柱钢筋笼安装及模板定位的依据。

5.3、墩柱钢筋

（1）墩柱钢筋骨架单独进行绑扎，绑扎前搭设施工平台，要求平台牢固、可靠、易于施工，先将承台上的预留钢筋调理顺直，将预留钢筋根部残留的砂浆用钢丝刷除干净。根据有关规范要求和设计图纸，将墩柱主筋钢筋骨架与承台预留筋焊接成整体，主筋安装完毕后，先在主筋上用粉笔标出箍筋间距然后再绑扎箍筋。调整墩柱钢筋笼使其中心与放样墩柱中心成一直线，将墩柱钢筋与承台钢筋进行固定后，确保钢筋笼的安放位置准确。

（2）墩柱钢筋骨架使用垫块控制混凝土保护层厚度，垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置，承台与墩身衔接处的混凝土要进行凿毛处理。钢筋安装完经监理工程师验收合格后，方可进行下步工序。

5.4、墩柱模板

（1）墩柱采用新制定型钢模板，由经监理审批合格的专业生产厂家加工成形后运至现

场。墩柱模板分成两半加工，现场螺栓连接成型。模板在使用前需进行打磨及除锈，模板接缝处要求错茬高差小于1mm，要求模板打磨至露出金属光泽为止，在使用前均匀涂抹优质脱模剂，涂刷应薄而均匀，确保墩柱外观颜色均匀一致。模板缝安装密封海绵条，防止漏浆。

（2）定型钢模板使用吊车就位，模板安装时首先对准底部，并从外边支撑牢固，对底部不平整的先用砂浆找平，再支立模板，并要保证不漏浆，然后在模板顶部找出中心，吊垂球与底面中心点通过地锚拉线调整对准。在浇筑混凝土的过程中，为了检查模板的偏移，事先在模板顶部吊垂线两根（对角），在对准的底部划好标记，以便随时检查模板是否偏位，或在浇筑过程中用全站仪进行观测。为保证钢模板在安装好之后有足够的稳定性，模板底部用承台上的预埋筋辅助固定牢固，模板支立好后在四周上下各用4根风缆对拉，以此保证模板的稳定性，并用垂球控制模板垂直度，调整模板的垂直偏差不大于墩柱长度的0.3%，且不超过20mm。

5.5、墩柱混凝土浇筑

（1）为保证墩柱混凝土浇筑的连续性，混凝土计划一次浇筑至顶面，合理利用机械，减少等待时间。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应均匀涂抹脱模剂，并全面复查、复核模板高程及模板支架的稳定性。

（2）墩柱混凝土使用泵车浇筑。泵管下口距混凝土面高差不大于50cm。混凝土分层浇筑。每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。

（3）混凝土使用插入式振捣棒振捣。先振捣墩柱中间位置，然后在靠近模板10cm位

置依模板形状振捣。振捣棒要快插慢拔，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，并应插入下一层混凝土中5-10cm并停留一段时间直至混凝土中的气泡充分排出，做到不漏振、不过振，保证混凝土表面光滑平整。振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋。

（4）常温施工期间，墩柱混凝土采用洒水保湿养护。混凝土拆模后，宜采用一布一塑裹覆喷水养生，养生期不少于7d。冬季施工期间，墩柱混凝土采用保温养模后，用土工布、草帘、苦布等将结构物严密包裹，必要时采用搭设暖棚增温的方式进行保温养护，并根据现场测温记录调整养护措施，保证混凝土强度正常增长。

6、桥梁盖梁施工方法

6.1、测量放线

（1）测量工程师首先应准确复核经监理工程师认可的导线点和高程点，同时导引测量控制点和水准点，以备校核。

（2）严格控制的墩顶标高和轴心位置，墩顶轴心即为盖梁中心位置，为保证盖梁平面位置和高程准确，测量精度必须符合规范要求。

（3）在模板安装完毕后，必须严格校核其平面位置和标高，并将其顶面标高标示出来，符合设计要求后，方可进行砼浇筑。

6.2、盖梁模板

1、底模板安装（先安装底模，再绑扎钢筋，最后安装侧模和端模）在墩身模板完全拆出后进行。

2、盖梁支撑采用碗扣支架体系。碗扣支架采用60×60步距，60cm一层，在外侧2米加一道剪刀撑。顶托上顺桥方向放10×15cm方木，在大方木上横桥方向以60cm间距铺10×10cm小方木。然后再在小方术上，然后在小方木上顺桥向铺设10x10cm的小方木，小方木间距40cm，最后在小方木上铺设5cm厚大板和胶合板。

3、在搭设碗扣支架前要先将场地平整、压实，然后将支架底托支撑在大板上。碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测方木顶高程、平整度，合格后方可进行盖梁底模的铺设。

4、侧模采用胶合板大板，胶合板大板后背侧加竖向10x10cm方木，间距为60cm，在竖向小方木背侧，顺盖梁方向加10x10cm小方木，小方木间距为60cm,再后面为竖向10x15cm的大方木，方木问距为80cm,10x15cm大方木上下两端用φ20螺栓拉紧，最后侧模外侧用斜支撑进行顶紧，所用胶合板必须选用表面平整、光洁，边角直顺整张板材。

5、质量要求

（1）模板在使用前均匀涂抹脱模剂，需使用干净的软布沾少量脱模剂沿相同方向涂抹，防止因过量涂抹及随意涂抹造成表面出现花纹。大板、方木在加工前必须刨平保证模板支撑紧靠。

（2）侧模在底模完成并进行钢筋绑扎后进行吊装，在吊装时要注意避免擦坏保护垫块，保护垫块应用铅丝绑牢，模板就位时根据控制线控制模板对中，模板下口处加海绵胶防止

漏浆。

6.3、钢筋制作与安装

（1）待底模安装平稳后，经测量再次复核平面、高程位置后，再绑扎盖梁骨架钢筋。

（2）钢筋要求

根据设计要求，主筋采用墩粗直螺纹接头，同时支座下钢筋网及防震挡块钢筋应与盖梁钢筋同时绑扎，同时预埋钢筋作为挂梯的挂钩，以便施工人员上下盖梁。钢筋应严格按照图纸施工，钢筋间距符合设计及规范要求，钢筋施工完毕后，需经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（钢筋施工具体要求见墩柱施工）

6.4、侧模、端模安装

（1）待钢筋绑扎完毕后，经现场监理工程验收合格后方可进行模板安装，盖梁一侧侧模，由四块模板拼装而成，其中悬臂侧模底端夹靠在桁架上的底模上。

（2）模板安装利用吊车吊装，盖梁模板应根据墩身顶中心位置准确就位，同时注意盖梁坡度对模板安设的要求，模板安装前要清理干净后涂脱模剂，模板连接利用M18螺杆连接，连接处利用3mm胶皮嵌缝，模板安装完成后，须经测量工程师对其平面，高程位置进行校核，后经现场监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。

6.5、砼浇注

（1）盖梁砼浇注采用砼输送泵或吊车吊送砼。

（2）桥墩盖梁砼浇筑较厚，采用分层浇筑，分层振捣，砼布料在盖梁长方向两端和中点进行三点布料，砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，振捣间距为40cm，浇筑第二次砼时，振捣棒插入下层5~10cm，不允许出现漏振及过振现象，要避免振动棒碰撞钢筋、模板，砼浇注过程中，需随时检查模板变形情况，对超过允许变形的，须及时纠正后再继续浇筑，根据模板设计，模板顶口标高即为砼标高，砼收平时，注意盖梁坡度。

（3）根据规范要求，砼强度达到2.5MP上后，方可拆侧模和端模，拆模顺序为，先拆除端模和侧模，待砼强度达到设计强度的70%（21Mpa）后，利用气割将卸荷块割掉，待I60工字钢支撑松落后再拆除盖梁桁架和底模，拆模时，要保证砼表面棱角不受损害，拆模时不能猛烈敲打和强扭模板，砼浇筑完毕后，注意砼养护。

（4）盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋，垫石待盖梁浇筑完毕后再施工。

7、桥墩系梁施工方法

7.1、施工工艺流程

基坑开挖—凿除桩头砼—桩基检测—平整基底—浇筑砼垫层—钢筋加工—钢筋安装—模板安装—浇筑混凝土—模板拆除—混凝土养护

7.2、基坑开挖

基坑开挖采用挖掘机开挖，严格按测量放样标出的灰线进行。对开挖深度较大、地质情况较差的系梁基坑，采用砂袋堆码进行防护处理

7.3、桩头凿除

按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.5m~1m砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至承台底，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。

7.4、基底处理

基坑开挖至比设计基底标高低10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层找平，再浇筑10cm厚细石子砼，砼标号为C15。

7.5、钢筋加工

按设计和规范要求绑扎钢筋网，将桩顶钢筋与系梁钢筋焊接牢固，完成墩身主筋的预埋，并采取适当加固措施，保证墩身主筋在系梁砼浇筑过程中不发生移位。

施工用的钢筋全部集中在加工厂制作，然后运到现场进行绑扎安装，钢筋制作施工要求：

（1）钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

（2）钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋和弯曲钢筋均须调直；

（3）采用冷拉方法调直钢筋，R235牌号钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%；

（4）钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，对于有弯钩或弯起钢筋，增加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。同种钢筋不同长度的各种钢筋编号（设计编号）先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量；

（5）钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。

7.6、钢筋安装

钢筋安装施工要求：

（1）成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者捆在一起；

（2）弯曲成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈以及其他有害气体腐蚀；

（3）钢筋接头采用搭接电弧焊，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，钢筋接头采用电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；

（4）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施；

（5）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；

（6）每根钢筋的交叉点都用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢；

（7）浇注前检查：在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。

（6）所有钢筋的加工与安装均须经自检合格并通过监理工程师检验认可后方可进入下一工序施工。

7.7、侧模安装

为了保证混凝土质量、外观、尺寸和平整度要求，模板一律采用钢模板。模板表面要求光滑、平整、顺直，安装时用螺栓连接固定，连接处要密封不得漏浆、不得错位；模板采用钢管和方木支撑加固，基坑四周坑壁用木板垫紧撑实，确保模板稳定牢固和尺寸准确。项目部对模板进行自检，质检合格并经监理工程师检查同意后方能进行下道工序的施工。模板在安装前，模板内侧清理干净后涂抹脱模剂或新鲜机油，不得使用废机油。

7.8、混凝土浇筑

（1）混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐车运输至施工现场。混凝土浇筑采用吊车吊灰斗送砼入模。混凝土浇筑层厚度不超过规范要求的30cm，使用插入式振捣器振捣。振捣器开动后方可插入混凝土内，振完后慢慢提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞，振捣时按照顺序进行，避免漏振。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。

混凝土浇完底层后，在浇筑上层混凝土时，振捣器稍插入下层（不少于5cm）使两层结合一体。防止过振或漏振，以混凝土停止沉陷、表面呈现平坦、泛浆为宜。

（2）砼运到施工现场时，要检查其塌落度，每个桥墩墩系梁至少制取3组砼试件。砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣时移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振捣器碰撞钢筋及模板，以防止钢筋及模板变形移位。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（3）砼浇筑期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。气温低于5℃时，不得浇注混凝土。

7.9、混凝土拆模与养生

砼浇筑完后应立即进行覆盖洒水养生，当混凝土强度达到2.5Mpa时，方能拆除侧模，侧模拆除后草席进行包裹或覆盖，洒水养生7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

拆模后混凝土外观检查：在模板拆除后进行外观质量检查，外观质量标准为：

（1）混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝；

（2）蜂窝、麻面面积不得超过该面积总面积的0.5%；

（3）混凝土表面不出现非受力裂缝。

养生期间，如果气温出现低于5℃情况时，应立即覆盖保温材料，采取保温措施，防止砼受到冻害。

8、桥梁梁板施工方法

8.1、梁板预制

1、台座

（1）用钢筋混凝土修建预制台座，制梁台座顶面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座顶面采用10号的槽钢与预埋件相焊接。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和梁板底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。预应力梁板张拉后其拱度作用使中部梁顶板侵占桥面铺装层厚度，为克服这一问题，梁板台座在跨中设置预拱度，但考虑到梁板砼的本身强度及架梁时间的要求，综合进行考虑后，将20m梁板台座预拱度设置为10mm，由中部向两端渐变按二次抛物线布置。

（2）台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水，并于台座两侧沿纵向每1米埋设支撑钢筋，以便设置拉杆固模或拆模。

2、梁板施工工艺流程

台座、底模准备→固定支座预埋→钢筋加工→安装钢筋波纹管→监理检签→波纹管接口及密封→安装侧模、端模→模板检测、微调→固定梁端锚板→安装面板钢筋→浇捣混凝土→养生→拆模→双控两端张拉→压浆→质量评定→运往存梁区

3、钢筋加工工程

（1）钢筋在钢筋加工场下料，钢筋严格按施工图纸长度及数量加工。单根长度大于9m的φ25以上的钢筋采用机械连接，其他钢筋优先采用对焊接头和搭接电弧焊接头，构造辅筋可以采取绑扎接头。搭接接头采用双面焊接时，焊缝长度≥5d，单面焊接焊缝长度≥10d，Ⅱ级钢筋搭接长度≥35d，焊接接头需将钢筋焊接长度范围预留一定角度，使焊接后，接长的两根钢筋在同一条轴线上。所有接头须相互错开钢筋直径35d，每一断面内钢筋接头不得超过钢筋总量的50%，接头尽量处于受力最小处。

（2）在主筋绑扎前，在台座周边线上标出箍筋位置标记。当箍筋与波纹管发生冲突时适当调整箍筋的位置，保证波纹管的定位准确。

（3）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

（4）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。

（5）钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

（6）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结

506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

（7）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3~5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

4、模板安装工程

（1）底模：台座面层中（端）部铺设厚6mm宽49.8cm的经过加工形成整体的钢板作为底模，铺设前将台座表面打磨平整，确保钢板表面平整，线条直顺，尺寸精确。为防止漏浆，在台座顶部两侧布设4cmx6cm的木条，然后将4~5cm厚的橡胶固定在木条上，且紧贴在钢板下面。台座中断面详细情况。

梁板吊点部位40cm长底模为活动底模，便于梁板吊运，脱离台座。

（2）侧模：

A、侧模制作采用型钢作骨架，焊接成型，钢板作面板，机械冷压成型，专业厂家加工制作。

B、模板加工长度以一节为一个加工单元，每套模板由翼板、肋板、封锚板、隔板组成。

C、侧模采用型钢支架，角钢围囹，δ=6mm钢板为面板，按横隔板及横隔板中心进行分段，模板支架上设卡口可调锁口，支架下立柱为方便调位设螺旋调整器。钢围囹上开

孔以弹簧垫圈固定安设附着式振捣器，振捣器分上下两层，水平方向振捣器距离3.0m，振捣器按分区分层接活动配电板，振捣器安设相互对称。

D、整个模板安装由吊车进行，人工矫正。安装前在平整后的场地上定出安装尺寸线，分段模板按模板标准就位，螺旋顶微量调整，连接模板拼装时相邻模板的平整度不超过2mm。

E、模板施工应注意的问题：

a、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，推荐采用强力胶皮或泡沫填缝剂止浆。

b、使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

c、当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。

d、模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。

e、在拆除梳形板和挡头板时要注意保护混凝土的棱角，不能随意破坏。

5、波纹管的安设

（1）波纹管骨架定位钢筋严格按图施工，绑扎后要求钢板位置准确，以保证横隔板连接平顺，张拉孔道采用波纹管成型，波纹管安装前先安装孔道定位钢筋，将其点焊在钢筋

骨架上，弯曲部分应适当加密定位钢筋的数量，要求精确安置，保证波纹管位置准确无误。

（2）锚垫板必须与钢束管道垂直锚孔中心与管道同心,在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，每40~60cm设置一道，不得缺省。

（3）波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。同时要注意在钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

（4）端部负弯矩预应力波纹管预留长度5~10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。

6、混凝土工程

（1）梁板混凝土采用商混。

（2）混凝土运输

A、混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。夏季施工时，搅拌车在装砼之前加水湿润，且注意搅拌车内不得有积水，搅拌车在运送混凝土过程中应以2~4r／min的慢速进行搅动。

B、采用吊车配合储吊斗进行砼浇筑，储料斗每个储存1m3，混凝土拌和物始终连续输送。在混凝土灌注至翼板前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成

干灰、夹渣及麻面

（3）混凝土浇筑

A、砼的浇筑方案：

a、梁体混凝土浇筑采用吊车配合储料斗进行，连续浇筑，一次成型。混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循环浇筑的施工方法，从腹板保护层侧下料，浇筑底板及腹板砼；

b、顶板用砼输送泵从一端向另一端布料浇筑；每片梁浇筑时间控制在3~5小时；

c、混凝土从加水搅拌起，45min内浇筑完毕。混凝土的入模温度控制在10~28℃，分层厚度为30~50cm。

B、砼的浇筑顺序和振捣方法：

a、从腹板顶下料，浇筑腹板范围砼，采用插入式振动棒与底板及侧板两侧安装附着式振捣器相结合的方式进行振捣，控制振动棒插入深度，保证腹板砼浇筑的密实性；

b、浇筑顶板的砼，以插入式振动棒振捣，振动棒应振捣密实，注意顶板位置应振捣平整。

C、砼浇筑注意事项：

a、在浇筑底板混凝土时，应控制砼的坍落度和砼的下落位置，不得采用振动棒拖动来

保证砼的均匀性，并且在振动时应严格控制振动棒的振动时间。

b、浇筑腹板砼时应采用小直径的振捣棒进行振捣，在振捣过程中不得贴近模板表面，防止侧模的偏移，待砼浇筑至橡胶棒以上时不得使用附着式振动器进行振捣。

c、灌筑顶板砼前，应及时将顶板上的混凝土清除掉，以免顶板底部形成干灰或夹渣。

d、在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击侧模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

e、浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；

f、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。

g、混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，振动时间为20~30s，混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣，应定人定点分片落实到人。

h、操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍〔30cm〕，每点振动时间20s~30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强跨中处预应力孔道、倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。在侧模上安装有高频振动器，进行辅助振捣。

i、顶板混凝土浇筑到设计标高后用振捣棒振实后，及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。顶板混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。顶板采用插入式振动棒振捣及收浆。为便于收浆抹面。

j、当温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，按夏季施工办理：改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11：00以前浇筑完或下午16：00以后开盘浇筑，避免模板和新浇混凝土受阳光直射。在相对湿度较小、风速较大的环境下，采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的顶板。

k、在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量准确到±2%（均以质量计）；混凝土拌和物配料采用电子自动计量装置，粗、细骨料中的含水量在开盘前及施工过程中及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；拌和物出机后不再加水。

l、浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头弯向构件内侧。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状为锥形并有钢筋限位槽，有利于钢筋的定位。

（4）混凝土养护

重点克服干湿循环不好的养生通病。采用梁板顶面土工布覆盖洒水养生，覆盖物延伸至地面。侧面、顶板地面采用喷淋设备喷水雾化养生。温度低时改为养护剂养生；并视气温情况采用蒸汽养生。养生时间不小于7天。养护剂使用前必须经试验检验合格，并上报总监办批准。

（5）拆模

A、当随梁同条件养护的试块强度达到设计要求时，进行拆模。

B、拆模时，先拆除端模，再拆除外侧模。外模拆除时，先将外模脱开，待梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃时，再将外模拖开。

C、当环境温度低于0℃，待表层混凝土冷却至5℃以下后拆除模板；在炎热或大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆模边涂刷养护液的拆模工艺。

D、拆模后，立即覆盖洒水，养护时间不少于14d。

E、大风或气温急剧变化时不宜拆模。

（6）混凝土缺陷处理

A、混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，施工单位应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。

B、当混凝土表面缺陷不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。

C、混凝土表面缺陷修补后，修补或填充混凝土应与孔穴表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准。

8.2、梁板张拉

1、一般要求

（1）施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应有经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

（2）张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面的校验。

（3）使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

2、准备工作

（1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；

（2）现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；

（3）锚具安装正确，混凝土已经达到要求的强度；

（4）施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；

（5）实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。

3、张拉操作工艺

（1）张拉设备及工艺：采用张拉应力与伸长量双控的施工工艺。

（2）安装锚具，带好夹片之后，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时采用张拉力和伸长值双控，伸长值容许误差控制在±6%以内，同一断面的断丝率不得大于1%，更不容许整根钢绞线拉断。当钢绞线的初始应力达到0.1σk时停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。

（3）张拉过程如下：0→初应力（10%σk）→控制应力（100%σk），持荷2min后回油。伸长量较大时采用两次或多次张拉，此时注意控制千斤顶的伸长值不超过千斤顶的行程20cm。为了消除钢铰线束不直和初始受力不均的影响，在张拉力达到一定初始值之后，再进行伸长值的量测。

（4）在钢束张拉时初始张拉力（取设计张拉力的10%）状态下标注伸长量起始记号，用量测值和理论计算值复核。若伸长量不足或过大，要及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失过大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。总之要及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。

（5）同束钢绞线张拉，必须两端同步进行，同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内，两端钢绞线伸长量保持一致，严禁一端张拉。

（6）千斤顶操作人员注意保持千斤顶水平状态，待受力后方可松开，防止受力时千斤顶偏侧滑丝。张拉时千斤顶升降压速度缓慢、均匀。两端张拉力同步，切忌突然加压或卸

压。加压时，高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系。

（7）张拉时预应力管道与锚下垫板的锚口同心，锚垫板锚口与锚圈同心，锚圈与千斤顶同心。

（8）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。

（9）转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带。

（10）张拉过程中断、滑丝数量不超过预应筋总数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过1丝。

（11）每跨框架顶底板张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。张拉完毕后，预应力记录须经主管技术员或质检工程师签字认可。

8.3、梁板孔道压浆

1、切割钢绞线及上密封罩

（1）钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。应采用砂轮锯切割钢绞线。切割预留长度从锚环算起不少于30mm。

（2）清除锚垫板上浮浆及杂物，检查锚垫板、密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。

（3）在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，浆密

封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

2、压浆

（1）张拉完毕后应尽快压浆，其间隔时间不得超过48h，否则应采取专门的并经过实际验证的可靠措施，确保孔道中的预应力筋体系在完成压浆工序前不出现锈迹。压浆前管道内要清除杂物和积水。

（2）压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

A、在压浆孔道出口及入口处安上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

B、压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到-0.06~-0.1MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在不小于0.5MPa压力下保压不小于2min。

C、同一管道压浆要连续进行，一次完成。

（3）压浆注意事项

A、预应力钢铰线孔道压浆的目的在于通过凝结后的水泥浆将预应力传布至砼，并防止预应力钢铰线的锈蚀。预应力筋张拉结束并经检查合格后，应尽快压浆，其要求如下：

B、水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过30~45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

C、压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润。如有积水应用吹风机排除。压浆时应由一端向另一端，连续完成。

D、压浆应缓慢，均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

E、一般每一孔道适宜压浆2次，两次的时间间隔以先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为宜。

F、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，以免空气窜入水泥浆中产生气孔。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定压力稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并排出一定量的与规定稠度相同的水泥浆为止。

G、压浆过程中，气温不得低于+5℃，否则应采取保温措施；气温高过35℃时应在夜间进行压浆。大体积混凝土引起裂缝的原理和防范措施

H、水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

I、为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开

8.4、梁端封锚

（1）封端前应对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。

（2）封端混凝土应采用强度不低于梁体混凝土强度80%（40Mpa）。

（3）必须严格控制浇筑混凝土后的梁体长度。

（4）绑扎封端钢筋。浇筑封锚混凝土，并捣实抹平。

8.5、支座安装

（1）根据设计要求，首先安装临时支座，支座顶面标高准确，表面平整，避免支座发生偏歪，不均匀受力和脱空现象。支座安装前将墩台垫石清理干净，按正确的形状、尺寸、高度以及桥面坡度，并将支座准确的设在线位上，使支座中心线与盖梁上放样线重合。

（2）支座安装在梁板底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓（或焊接牢固），在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用环氧砂浆填充。使预制梁就位后，梁及墩均能完全均匀地与支座的整个支承面相接触，不致造成不均匀的压力。

8.6、梁板运输与安装

1、准备工作

（1）墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理，做到表面干净整洁无尘，杂物

（2）墩台帽由测量人员用全站仪放出轴线，纵、横控制点，然后依据设计图纸尺寸逐

个用墨线弹出临时支座、固定支座与梁体轴线对应的安装位置，确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线形顺畅。

（3）高程测量：在对支座及梁体安装位置放样好之后，逐个对每个点位认真进行高程测量和计算，确保支座位置及高程准确。

2、梁场装梁

（1）梁板在预制场装车起吊设备采用预制场两台汽车吊吊装。梁板运输采用2台拖挂车。考虑到同一跨梁板左右幅排水坡，运梁车在进入梁板预制场之前应根据存梁场所运梁板的排水坡方向来确定运梁车的方向。

（2）运梁车以5~10km/h的速度驶入指定位置，运梁车保持静止状态，等待接装。汽车吊把构件吊运至运梁车上方，将梁板底部对准运梁车凹型架，把梁板缓缓降入凹型架中，用螺旋夹紧板夹住构件，保持平板车横向水平。运梁车以5~10km/h的速度驶出装梁区域，在指定位置停妥，完成装车。

（3）每台拖挂车驮运一片梁板。梁板与拖挂车固定采用限位器固定；并在梁板两侧用4道倒链与拖车拉紧，防止侧向滑动。

（4）梁场指挥人员事先拟定起梁顺序，并将梁板编号。梁板起吊过程中汽车吊及相关人员必须听从指挥人员指挥，严格按照梁板编号进行起梁，最后将梁稳稳的放在运梁车上，再进行下一片梁的起吊准备工作。

3、梁板运输

（1）运梁之前，先检查梁板是否已固定牢固，待检查确认后再进行运梁。梁板吊运过程中，要注意起吊的平稳；在运输中构件要平衡放正，作用特制的固定架，防止倾覆，并采取防止构件产生过大负弯矩的措施，以免断裂。为了安全起见，起吊大梁，横向就位等均需缓慢进行。

（2）梁板运输过程中，牵引车和挂车的车速应慢而稳。车辆转弯、掉头应在路面平实、回转半径满足拖挂车回转半径要求处进行。对不平路面或变坡较大的路面，应提前整修，否则不得通行。

（3）运输时的支撑点位置应与构件在安装时的支撑点相同，确保运输过程中构件正确受力。

（4）运输过程中重载行驶车速：直行≯30km/h；弯道≯10km/h。匀速行驶,不加速、换档和制动。空载车行驶最高速度≯40km/h。

（5）通过交叉路口时，派专人维护交通秩序，保证车组安全、顺利地通过路口。

（6）重车行驶途中，配备专人观测护送，防止发生意外。

4、现场吊装

（1）运梁车未到达现场之前，现场提前做相应准备工作：

A、根据现场地基情况、架梁位置等因素将两台吊车安置稳定；

B、检查钢丝绳是否有损伤，各紧固螺钉是否松动及皮带松紧程度；

C、吊车手刹是否制动，吊车放下支架后，全部轮胎均需离开地面，工作半径有效高度以外5m内障碍物应予以清除；

D、工作前空负荷运行5分钟以上，检查工作机构运行是否正常，安全装置是否可靠；

（2）待梁运至现场后，指挥人员指挥梁车停至指定位置，现场施工人员将吊绳固定在梁两端的吊装孔内，并在钢丝绳拐角处做好保护，防止绳索受到磨损，产生安全隐患。最大起吊高度6~12m左右。等准备工作一切就绪后，吊车在指挥人员的指挥下缓缓起梁，梁板的安装一方面受梁的重量和形状，另一方面也受场地条件，相应根据场地情况对汽车吊做相应的不同布置。

（3）当场地条件较好时，路面较宽，吊装时又不影响交通，可以在靠近便道一侧作业，进梁和吊机位置可以保证，梁板一次吊装就位。不利场地处吊装时，既要考虑吊机、运梁车停放又要考虑交通影响，吊机不能到达最佳作业位置，因此梁板安装不能一次到位，吊机在吊装过程中需要换位。即第一次吊装时，先把梁板暂时吊至墩上存放，然后移动其中一台吊机，再一次起吊梁板正式就位，吊装作业时间相应延长。

（4）梁板吊起后在技术人员配合下缓缓落梁，保证梁头的纵横向位置准确，如果定位不准，必须重新进行调整，直至达到规定要求为止。

（5）梁板吊装具体施工方法：

A、吊装前在汽车吊车支腿下铺设路基板或钢板，使吊车站位处的地基承载力满足要求。

B、运梁车按照梁板的大小里程方向驶入运梁便道，做好吊装前的各种准备工作。

C、试吊：首先两台吊车落钩，系好钢丝绳后，吊车缓慢起钩，待两车受力约等于梁体自重时，第一台吊车停止动作，由另一台吊车继续缓慢起钩，待梁板端头离开梁车时，停止动作，然后第一台吊车缓慢起钩。两端端头均离开梁车后，两侧吊车同步缓慢起钩，当梁板起升距梁车5-10厘米后，两台汽车吊车停止起钩，停顿3-5分钟无异常后，吊车方能作下一步动作。

D、梁板架设就位：两台汽车吊继续起钩，当梁板起升至距梁车面1.0m左右后，吊车停止动作，待梁板平稳后，检查运梁车与梁体是否有接触，确认无接触后运梁车缓慢驶离。当梁板移送至盖梁上方编号相应位置，两台吊车停止动作，待梁板平稳后，缓慢落钩至距盖梁上方10-15cm处（保持梁板的平稳），待校正好垫片后，两台吊车同时缓慢落钩，桥梁就位。

E、梁板固定：以同样的方法把第二片梁板边梁安装到位，用钢筋将已架设梁片焊接成一体。使其成为一个整体。

F、按照此方法把剩余梁板安装完毕，梁板吊装全部结束。

9、桥面铺装施工方法

9.1、施工工艺流程

凿除浮碴、清洗梁板顶面→精确放样→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→刷毛→养生

9.2、主要施工方法和施工要点

1、凿除浮碴、清洗桥面

桥面铺装混凝土施工前，对梁板顶面进行全面测量，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮碴、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗干净。使用铁刷清除预埋筋铁锈，并对钢筋进行调直处理。

2、精确放样与高程控制

对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证桥面铺装混凝土标高的准确性和桥面铺装的厚度。为了施工方便，在每个桥台上引出1个高程控制点。用全站仪在每个桥台上设2个中线控制点。根据中线控制点准确放出桥面铺装混凝土和钢筋的平面位置，弹出墨线。根据设计标高，每5m测量一点，测出各点梁板的标高，计算铺装层厚度。

3、钢筋绑扎

（1）梁板顶面清洗干净后按设计图纸要求确定钢筋轮廓，弹出墨线，将钢筋加工厂加工好的钢筋运至现场绑扎、焊接。确保钢筋的纵横间距正确无误，然后按照所弹网线分布桥面铺装层钢筋，钢筋搭接采用双面焊，纵横钢筋之间采用22号铅丝全扣绑扎，根据设计文件纵横钢筋按横钢筋在上，纵钢筋在下的方式布置。

（2）钢筋网上部净保护层厚度不小于2cm。按1m×1m规格垫制Ф30㎜×35㎜砼保护层，铺设桥面钢筋网时,梁板露出钢筋和桥面钢筋网间焊接,使其连接牢固,形成整体；钢筋网中的钢筋连接采用焊接及绑扎方式连接，其中焊接面积不少于50%。

4、安装模板

桥面铺装模板采用组合钢模板，外用方木背楞捆绑调直支撑在伸缩缝预埋钢筋上。保证模板线型平顺、顶面与混凝土设计标高平齐。模板接缝采用双面胶条粘贴，以防止漏浆。

5、浇筑混凝土

（1）在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水冲洗干净。

（2）砼由汽车吊吊到桥上，从低端开始全桥整幅（横桥向）向另一端推进浇筑。

（3）根据混凝土吊斗的容积均匀布料，短距离人工输料摊平。先用平板振捣器进行预振,控制提浆时间，大致找平，然后用振捣梁顺桥向从一端向另一端振捣找平，振动梁为槽钢焊接的桁架式结构，使其有足够的强度和刚度，并铺设运行轨道，振动梁上设两个高频振动器。最后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，均匀的向前滑移尺杆，并设专人检查尺杆与面层的接触情况，安排技术工人在其后做精平及检查混凝土质量，保证平整度控制在3mm以内。

6、刷毛

混凝土收浆前,用无齿耙将其表面的浮浆清除；初凝后（以不沾刷为最好）用钢丝刷对其表面刷毛处理,第一遍纵向刷,第二遍横向刷,深度为露出石子2~3mm，刷后立即把粉末清扫出桥面范围,然后用水清洗。保证水泥混凝土桥面铺装表面清洁,并具有一定粗糙度。

7、养生

刷毛后，用土工布覆盖洒水，派专人养护不少于7天。在养护达到24小时后，在跨中及墩顶处切割宽度10mm，深度20mm横缝。

10、桥面防水层施工方法

在板面铺装层的混凝土经历足够养护时间，达到设计强度时，开始进行桥面防水层施工。

10.1、施工工艺

清扫桥面→橡胶沥青洒铺→碎石撤布→胶轮碾压

10.2、桥面清理

（1）混凝土桥面铺装强度达到100%后，去除表面浮浆，达到无油污、灰尘、无坑洞的要求。

（2）检测方法：桥面上纵横向随机抽取某个区域，用吹风机对着吹，无可见灰尘出现为合格。检测范围：全桥

（3）混凝土桥面应保持干燥状态，防水层施工前桥面无明显阴湿状态存在。

10.3、沥青洒铺

（1）沥青的酒布应采用专用的、可有效控制酒布剂量并具有加温、保温和搅拌功能的洒布设备。洒布设备在施工前应进行认真清理，将储油罐中的残油清除干净，将所有施工

机械车轮人工清扫并使用清水冲洗干净，严禁将污染物带上施工断面。在正式洒布前进行试洒，以确定有关施工参数。

（2）沥青洒铺时，应严格按照设计的洒铺剂量进行，酒铺时，酒铺车应保持匀速行驶，稳定转速，以保证洒铺的均匀，橡胶沥青的酒铺温度为180-200℃。

（3）在酒铺过程中应注意接头处理，具体分为横向接头和纵向接头，在横向接头位置，再次施工时，应用油毛毡或铁皮将己洒铺的路段遮挡覆盖，避免再次洒铺时造成沥青的重叠，同时注意与上段的沥青的紧密结合。

10.4、碎石撤布

（1）碎石撤布前应进行必要的试撒，以确定撒布车料斗的倾角、车速。在喷洒橡胶沥青后及时撒布碎石，以便沥青和撒布的石料能有效的粘结和固定，为保证施工效率，一台洒油车配备2台碎石撤布车。

（2）碎石撤布时，除施工设备配备的操作手外，每台碎石撤布车应再配备2名清洁工，跟随在撒布车后，将散落在外边的碎石清扫干净。

（3）为了避免碎石撤布车与沥青产生粘连，碎右撒布车的载重轮可略微喷洒清水，但洒水量要严格控制，一般以湿润轮胎为标准，不可造成水在橡胶沥青层上流淌。

（4）撤布碎石施工中，为保证撒布的均匀性，应注意撒布车的启动阶段和纵横向的交接位置，不能出现重叠现象，如有重叠，应在胶轮碾压前及时处理。

10.5、胶轮碾压

（1）碎石撤布后，应及时用重型胶轮压路机（22-25吨或以上）紧跟碎石撒布车碾压成型，胶轮压路机应来回碾压2遍。

（2）碾压成型后应封闭交通，避免二次污染，并在24小时内尽快安排沥青混凝土的施工。

11、桥头搭板施工方法

桥梁台背采用级配碎石进行回填，当回填至搭板底高程时，进行桥头搭板施工。按设计图纸准确控制搭板基底高程，放出搭板边线，绑扎搭板钢筋。搭板模板采用定型钢模板拼装而成，保证搭板外层钢筋与基底、模板间有足够的保护层。搭板钢筋、模板验收合格后，浇注混凝土；混凝土浇注前，将搭板基底洒水湿润，保证混凝土与基底有良好接触。混凝土成活后洒水养护。

11.1、钢筋制作安装

（1）搭板钢筋应具有出厂质量证明书，在使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净，然后再按设计要求下料加工。

（2）钢筋在加工场地集中加工，加工应严格按设计图纸对钢筋放样，加工成型备用。钢筋绑扎应按图纸要求进行绑扎。钢筋长度、间距等应满足设计和规范要求，并保证纵、横向钢筋直顺。搭板钢筋共两层，绑扎时严格控制上下层钢筋的间距和保护层厚度。

（3）在钢筋安装完成之后，须由监理工程师对钢筋数量、规格、平面位置、尺寸等进行检查，并用精密水准仪对标高进行复核，确保各点高程符合设计要求，检查合格之后方

可进行下道工序的施工。

11.2、模板

（1）模板在安装前先检查模板的平整度及刷脱模剂的情况是否良好，模板表面是否干净。

（2）模板应具有良好的强度、刚度和稳定性，保证现浇混凝土前后模板表面的平整度。模板采用组合钢模、人工安装。模板安装尺寸精度要符合规范要求、拼接缝用胶粘止浆带，以防露浆。两模板高差不得超过2㎜。应确保模板不变形、不移位，从而保证混凝土外观质量。模板安装完成后检查其标高、平面位置、尺寸、垂直度、钢筋保护层厚度等。

11.3、混凝土浇筑

浇筑混凝土由拌和站集中供应，由混凝土搅拌车运输至施工现场。浇筑过程中派专人观察模板固定情况。浇筑砼时，应严格控制砼顶面的高程，使成型后的砼顶面标高符合设计要求。

1、浇筑前，清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。

2、浇灌时，随时检查混凝土的均匀性和坍落度。

3、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于混凝土的初凝时间。

4、混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时修正、抹平。待混凝土稍硬后拉毛。当

裸露面积较大或气候不良时，应加覆盖物防护。

5、振捣采用插入式振捣器，浇注时使用吊斗或溜槽，严格控制砼直落高度不超过2m，同时注意浇筑速度。振捣时应符合下列规定：

（1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍。每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

（2）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

11.4、拆模

拆除模板时，根据外界气温的变化和砼所达到的强度来决定。应在砼强度能保证表面因拆模而不受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达规定允许拆除强度时方可拆除模板。

11.5、养生

在模板拆除后，用养生毡对搭板进行覆盖、洒水养生，养生期不小于7天，以防止砼由于养生不足而引起干裂。

12、伸缩缝施工方法

伸缩缝采用钢伸缩缝（仿毛勒缝），反挖法施工。沥青混凝土面层摊铺完毕，将原伸缩缝预留槽位置的沥青混合料切除，将填充的粗中彤、清理干净，将预埋钢筋调理顺直，然后依次安装锚固筋、锚固板、边梁、接缝橡胶带等结构，具体工艺如下：

（1）检查缝宽及预埋件位置，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净。

（2）在预留凹槽内测设出伸缩装置定位中心和标高，再将伸缩缝吊入预留凹槽内，伸缩装置准确就位。如伸缩装置坐落在坡面上时作适当的纵横坡调整，再将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。

（3）在槽口上灌注混凝土。立模时采取有效措施使模板间严密无缝以防止混凝土进入控制箱内。混凝土振实抹平，及时进行养护。伸缩缝结构验收合格后，做好成品保护，避免车辆过早碾压。

（4）伸缩缝安装时必须在厂家指导下，进行操作安装。

桥梁伸缩缝安装工艺流程图

13、钢质护栏施工方法

13.1、护栏基座施工

1、模板制作

为施工方便，我部护栏基座施工采用竹胶板支模加固，竹胶板模具按照护栏基座尺寸进行加工，施工时确保竹胶板接缝严密，平整度符合要求，采用竹胶板上钻眼穿拉杆进行加固。混凝土浇筑前，竹胶板表面应涂刷脱模剂，每浇筑完一次，认真检查模板平整度及直顺度，对变形处进行更换。砼浇筑时将模板与板、梁接触处进行严密封堵，防止漏浆。

2、钢筋加工及安装

（1）钢筋的加工采用在钢筋棚内制作成型后现场绑扎。预埋箍筋为Φ12，钢筋使用前应先调直并除锈，钢筋的纵向连接采用电弧搭接焊，尽可能做成双面焊缝，焊缝长度不小于5d。施焊前预先将钢筋搭接部位弯折一定的角度，以确保焊缝两端的轴线重合。施焊时严格控制电流强度，避免烧伤钢筋。钢筋焊接成型后应按照规定的频率分批抽检，不合格的批次严禁使用。

（2）钢筋绑扎前在梁、板上仔细放样，并严格按照放样间距绑扎钢筋，确保钢筋骨架位置、尺寸及主筋、箍筋间距等指标满足规范要求。

3、砼浇筑

（1）护栏基座设计为C30混凝土，采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，

斗车配合现场浇筑。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，应以浇筑地点的测值为准。

（2）混凝土采用混凝土罐车统一运输。混凝土的运输应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

（3）钢筋、模板经监理检查合格后及时进行砼浇筑。砼浇筑前标出浇筑标高位置线。

（4）振捣由经验丰富的技术工人完成，振捣时间要适当,不能过短而引起漏振，也不能振捣过长而引起离析。振捣与模板应保持5-10cm的距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，每一部位均匀振捣到位，直到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。避免因漏振造成混凝土质量缺陷。

（5）护栏基座混凝土施工时注意严格控制预埋钢板预埋位置及深度。

4、拆模及养生

砼强度达到2.5Mpa以上，即可拆除模板，模板拆除后应及时洒水并覆盖养生，每天洒水次数根据天气情况而定，但应随时保持砼表面湿润。天气炎热，蒸发量大时要采取覆盖措施。养生期不少于7天。覆盖材料采用无色土工布或塑料布，以免砼表面沾染杂色。

13.2、金属梁柱式护栏安装

1、测量、放样

根据现场护栏基础浇筑情况及图纸设计位置合理施放安装线，满足线形和规范要求。

2、立柱安装：

（1）立柱安装应与图纸相符，并与道路线形相协调。

（2）复测和检查护栏和外侧护栏立柱的预埋与梁板上的底座位置是否准确，连接是否牢固。检查结果合格无误后，方可安装立柱。立柱高程应符合图纸要求，并不得损坏立柱。

（3）立柱安装就位后，其水平方向和竖直方向应形成平顺的线形。

（4）护栏渐变段及端部的立柱，须按图纸规定的坐标进行安装。

（5）连接螺栓开始时不宜过早拧紧，以便在安装过程中充分利用长圆孔进行调整，使其线形顺适，不应出现局部的凹凸现象。调整完毕后，拧紧螺栓。

3、横梁安装：

（1）横梁应通过连接螺栓固定于立柱上。横梁拼接方向应与行车方向一致。

（2防撞等级为SA、SS的护栏通过螺栓将上层横梁与上层立柱加以连接。

（3）立柱间距不规则时，可利用调节板、梁进行调节，不得采用现场切割衡量的方法。

（4）横梁、立柱等构件在安装过程中应避免损坏防腐层。安装完成后，应对被损坏的防腐层按规定地方法进行修复。

（5）连接螺栓开始时不宜过早拧紧，以便在安装过程中充分利用横梁的长圆孔进行调整，使其线形顺适，不应出现局部的凹凸现象。调整完毕后，拧紧螺栓。

4、连接套管、端部安装

标准装配段横梁应通过连接套管连接，并用螺钉将横梁牢固连接。防撞等级为SA、SS的护栏上横梁必须按图纸的规定进行端部处理。

5、检查、调整

检查护栏是否满足图纸设计要求，如发现不能满足设计要求的及时调整或更换，以保证满足设计要求。

14、桥梁锥、护坡施工方法

14.1、锥、护坡施工前准备工作

（1）各种原材料均取样进行各种试验，进行混凝土、砂浆试配，配合比已经总监办审批。

（2）施工前，锥、护坡坡面进行刷坡，修整后坡面必须符合设计要求。

（3）施工前，由测量组进行施工放样，用白灰撒出基础轮廓线。

14.2、锥、护坡施工

1、锥、护坡施工工艺流程：

施工放样→修整坡面→挖基础→备料→浆砌片石基础→坡面砂砾垫层→浆砌片石锥、护坡坡面（浆砌六棱块）→勾缝→养生

2、锥、护坡施工：

（1）施工前由测量组进行施工放样，根据坡顶和坡角线由人工配合小型挖掘机修整坡面，修整后坡面符合设计要求坡度。

（2）由测量组进行锥、护坡基础放样，人工开挖基础基槽，基础无松散土渣，经质检员自检、监理工程师检查验收均符合图纸要求尺寸后，方可进行砌筑。

（3）运输车从石料厂运输片石至施工现场（从预制场运输六棱块等预制块），片石强度不低于30KPa，预制块强度符合设计要求。

（4）拌和站按照批复的配合比，调整成施工配合比，进行水泥砂浆拌和，混凝土运输车运送至施工现场。

（5）片石砌筑前必须浇水湿润，表面如有湿土、水锈，应清洗干净；砌筑基础的第一层时，可直接座浆砌筑；片石应分层砌筑，以2~3层砌块组成一工作层，每工作层的水平缝应大致找平，各工作缝竖缝应相互错开，不得贯通；两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m，分段位置设在沉降缝或伸缩缝处；浆砌片石锥、护坡的外露面和坡顶、边口，选用较大、较平整并略加修凿的石块，石块相互咬接，砌缝砂饱满，砌缝宽度40~70mm；较大的砌块使用于下层，安砌时选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除；

竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

（6）铺砌层的砂砾垫层材料，粒径不小于50mm，含泥量不超过5%，含砂量不超过40%。铺设砂砾垫层前，应将坡面拍打平整密实，厚度均匀。垫层与铺砌层配合铺砌，随铺随砌。

（7）浆砌预制六棱块时严格控制平面位置和高度；砌缝应横平竖直；砌缝宽度不大于10mm；砌体表面要整齐美观。

（8）浆砌片石砌体勾缝采用凸缝或平缝，浆砌预制六棱块采用凹缝；勾缝砂浆强度不低于砌体砂浆强度；勾缝要嵌入砌缝内约20mm深，缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

（9）浆砌砌体应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7~14d，养护期间应避免碰撞、振动或承重。