70t级铁路货车段修技术条件(暂行)(运装货车[2006]427号)

1 基本原则

1.1 70t级铁路货车段修的根本任务是：维护货车的基本性能，保持在下次相应修程之前各部状态、性能良好；延长车辆及配件的使用寿命；减少临修，提高车辆的使用效率。 1.2 主要配件实行寿命管理。

1.3 本技术条件是对《铁路货车段修规程》（铁运〔2002〕93号）的补充，未规定的内容执行《铁路货车段修规程》及铁道部有关文件、电报。

1.4 本技术条件和《铁路货车段修规程》是70t级货车段修和验收工作的基本依据，须严格执行。

2 基本要求

2.1 检修周期

2.1.1 70t级货车定期检修分为厂修、段修两级修程。两级修程周期的规定见表2-1。

表2-1 定期检修周期表 车 种、车 型 棚车 敞车 平车-集装箱共用车 集装箱平车 罐车 P70、P70H C70、C70H、C70A NX70、NX70H X4K GQ70、GQ70H GN70、GN70H GF70、GF70H 矿石车 KZ70、KZ70H KM70、KM70H 厂 修 8年 8年 5年 8年 5年 5年 8年 8年 8年 段 修 2年 2年 1年 2年 1年 1年 2年 2年 2年 备注 2.1.2 须按现车检修周期标记扣修段修车，以月为准，不得提前。当厂修、段修同时到期时须做厂修，如确因事故等特殊情况需提前扣修时，须经铁道部批准。 2.2 主要配件的寿命管理

2.2.1 寿命期限以制造时间为准，时间统计精确到月，车轴使用时间以轮对第一次组装时间为准，当轮对第一次组装时间不明时，以车轴制造时间为准。实行寿命管理的配件有下列情况之一时报废：

2.2.1.1 无制造单位、时间标记。

2.2.1.2 摇枕、侧架、车轴、钩体、钩尾框及牵引杆使用时间满25年，钩舌使用时间满20年。

2.2.1.3 摇枕、侧架、车轴、钩体、钩尾框及牵引杆使用时间满20年而未满25年，有下列情况之一时：

2.2.1.3.1 摇枕、侧架A、B部位裂纹。 2.2.1.3.2 车轴横裂纹。

2.2.1.3.3 钩体的钩身、冲击台、牵引台横裂纹。

2.2.1.3.4 钩尾框、牵引杆横裂纹，纵裂纹长度大于30㎜。 2.2.1.4 MT-2型缓冲器使用时间满18年（以箱体标记为准）。 2.2.1.5 交叉杆轴向橡胶垫使用时间满6年。 2.2.1.6 轴箱橡胶垫使用时间满6年。 2.2.1.7 弹性旁承体使用时间满6年。 2.2.1.8 心盘磨耗盘使用时间满6年。 2.2.1.9 弹簧托板组成使用时间满8年。 2.2.1.10 摇动座使用时间满8年。

2.2.1.11 滚动轴承经大修后，有下列情况之一时报废：

2.2.1.12.1 353130A、353130C紧凑型轴承使用时间满7年（或70万km）。

2.2.1.13.2 353130B、C353130、SKF OR-7030A ITALY紧凑型轴承使用时间满8年（或80万km）。

2.2.2 实行寿命管理的配件，当剩余寿命不足一个段修期时，经检查确认质量状态良好，可继续装车使用，并由装车单位负一个段修期的质量保证责任。

2.2.3 实行寿命管理和有制造质量保证期的新制配件必须有制造时间和制造厂代号标记。标记应清晰，标记位置须在非磨耗部位。 2.3 质量保证期

2.3.1 检修单位须对整车质量负责。经过段修的车辆在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于段修质量不良，不能满足表2-2质量保证要求时，应返段修理；经当地车辆段同意代为修理时，须由责任车辆段承担修理费用。

表2-2 段修质量保证期 顺号 部位 保 证 内 容 1．棚车不漏雨，罐车罐体新焊缝不漏泄、罐体不裂 1 车体 2．中梁（牵引梁)、侧梁、枕梁、大横梁及枕梁下盖板不裂 1个段修期 保证期限 1

3. 防火板不脱落 2 车钩缓冲装置 1．钩体、钩尾框无旧痕裂损 2．钩舌无旧痕裂损 3．车钩闭锁位不超过运用限度,防跳作用不失效 1．摇枕、侧架无旧痕裂损 2．交叉支撑装置各零部件、弹簧托板组成、摇动座无1个段修期 1个段修期 剩余厂修期 剩余厂修期 1个段修期 1个段修期 1个段修期 1个段修期 1个段修期 3个月 1个段修期 3 转向架 旧痕裂损 3．重新组装的交叉支撑装置无组装质量问题 4．新焊支撑座不裂 1．轮对 ① 车轴经超声波探伤的部位不裂 ② 车轴外露部位不裂 轮对与③ 车轮无旧痕裂损 4 滚动轴2．滚动轴承 承 ① 一般检修者无一般检修范围内的质量问题 ② 轴颈与滚动轴承组装（压装）不松动、无组装质量问题 ③ 未退卸经外观检查者无外观质量问题 1．制动梁梁体及支柱、闸瓦托、滑块、各拉杆及链无旧痕裂损，闸瓦托不松动 5 制动 装置 2．编织制动软管总成、控制阀、限压阀、传感阀不发生故障 3．球芯折角塞门、组合式集尘器、密封式制动缸、法兰接头、主管、支管无旧痕裂损 4．闸瓦间隙自动调整装置和人力制动机不发生故障 6 底开门机构 1．操纵阀、给风调整阀、旋压双向风缸、风动管路无旧痕裂损 2．底开门机构不发生故障，各传动部件无旧痕裂损 1个段修期 1个段修期 注：1. 质量保证是指在保证期限内，车辆在正常运用中不应发生的质量故障。但不包括在定期检

修时发现的问题。

2. 凡由于运用中不正常冲撞、脱轨、超载、偏载、集重、装卸碰撞、错装（车型不符），或由于操作不良、擅自拆卸等情况而导致的损坏，均不属质量保证范围。

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3. 事故责任的确定按铁道部《铁路行车事故处理规则》办理。

2.3.2 配件制造质量保证内容和保证期限

2.3.2.1 在正常使用条件下，凡在制造质量保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位承担质量保证责任，装用单位承担装用责任。

2.3.2.2 车辆在检修中因设计、制造原因，需改造的项目或配件在质量保证期内超过段修限度或产生裂损等影响使用的缺陷，需更换的配件由车辆制造或检修单位无偿以旧换新，车辆制造或检修单位继续向配件生产单位进行质量追溯。

2.3.2.3 在使用寿命期内，因配件内部缺陷造成事故时由制造单位负责。

2.3.2.4 质量保证期限以制造时间为准，时间统计精确到月。配件制造质量保证内容和保证期限见表2-3。

表2-3 配件制造质量保证内容和保证期限

顺号 1 2 3 4 6 7 8 9 10 配 件 名 称 底架、端墙、侧墙、车顶、罐体等车体承载结构 摇枕、侧架、钩体、铸造钩尾框、牵引杆 锻造钩尾框 钩舌 控制阀、传感阀、限压阀 组合式集尘器、球芯折角塞门、球芯直端塞门 制动缸体及前盖 脱轨自动制制动阀杆、作用杆 阀体、阀盖、拉环 保证内容 无裂损 保证期限 1个厂修期 备 注 无裂损、铸造缺陷不超限 8年 无裂断 25年 无裂损、铸造缺陷不超限 6年 阀体无裂损、不漏泄 9年 铸造缺陷不超限 器体无裂损、不漏泄 8年 铸造缺陷不超限 无裂损 无裂损 无裂损，阀杆端头与作用杆孔上、下间隙不超限 无裂损、变形和磨耗不超限 8年 8年 2年 11 动阀 顶梁组成、弹片 2年 12 13 14 15 16 17

摇动座 弹簧托板 上、下心盘 MT-2型缓冲器 闸瓦间隙自动调整器 无裂损、磨耗不超限、铸造缺陷不超限 无裂损 无裂损、磨耗不超限 8年 8年 8年 无裂损、铸造缺陷不超限 6年 不失效 6年 8年 3

组合式制动梁（不含滑块磨耗套） 无裂损 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 转向架交叉杆、支撑座 含油尼龙钩尾框托板磨耗板 轴箱橡胶垫、弹性旁承橡胶体、轴向橡胶垫 摇枕弹簧、减振弹簧 侧架立柱磨耗板 组合式斜楔体 斜楔主摩擦板 心盘磨耗盘 奥-贝球铁衬套 侧架滑槽磨耗板 摇枕斜楔摩擦面磨耗板 无裂损 无裂损、磨耗不超限 不失效 无裂损、不失效 无裂损、磨耗不超限 无裂损、磨耗不超限 裂损、磨耗不超限 裂损、磨耗不超限 无裂损、磨耗不超限 无裂损、磨耗不超限 无裂损、磨耗不超限 8年 8年 6年 9年 8年 8年 1个厂修期 6年 8年 8年 3年 2年 6年 6年 8年 8年 8年 旁承磨耗板、制动梁滑块磨耗套 无裂损、磨耗不超限 编织制动软管总成 人力制动机 双向风缸体及前盖、减速箱体、传动轴轴承 操纵阀、给风调整阀、减压阀 底门开闭机构 不脱层、无裂损、漏泄不超过规定 无裂损、磨耗不超限、作用不失效 无裂损 阀体无裂损，铸造缺陷不超限 作用正常，各传动部件无裂损 2.3.3 向车辆上安装的轮对按月计算其超探的剩余保证期,须达到下次段修到期月份。轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装保证期的，由向车辆上安装的单位负责。轴颈根部、防尘板座及轮座外侧的外露部位发生断轴时，轮对第一次组装不超过5年时，由轮对组装单位负责；但轴承如经退卸，由重新压装轴承的单位负责。 2.4 其他

2.4.1 架车前须分解脱轨自动装置拉环。

2.4.2 制动衬套材质须为奥-贝球铁，硬度为38～48HRC；制动圆销材质须为45号钢，热处理后表面硬度为50～55HRC。

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3 车 体

3.1 综合要求

3.1.1 车体挖补、截换时须符合原设计的材质要求，70t级货车车体主要部件材质见表3-1。

表3-1 车体主要部件材质 车型 P70、P70H 型钢 Q450NQR1 板材 Q450NQR1 Q450NQR1 或Q450NQR1 端、侧墙 09CuPCrNi-A Q450NQR1 罐体 冲击座 C级铸钢 C级铸钢 C级铸钢 前、后从板座 C级铸钢 C级铸钢 C级铸钢 C70、C70H、C70A Q450NQR1 NX70、NX70H 09CuPTiRE-B09CuPCrNi-A X4K Q450NQR1（槽钢） Q450NQR1 09CuPCrNi-A（方管） C级铸钢 C级铸钢 GQ70、GQ70H GN70、GN70H GF70、GF70H KZ70、KZ70H KM70、KM70H Q450NQR1 Q450NQR1 Q450NQR1 Q345A Q450NQR1 Q450NQR1 Q345-A、Q295-A B级铸钢 C级铸钢 C级铸钢 C级铸钢 C级铸钢 C级铸钢 Q450NQR1 Q450NQR1 3.1.2 Q450NQR1高强度耐候钢、09CuPCrNi-A、09CuPTiRE-B、Q345-A高耐候结构钢及C级铸钢的焊接须执行相应焊接工艺。Q450NQR1高强度耐候钢的化学成分及机械性能、焊接工艺及技术要求见附件A和附件B。

3.1.3 采用专用拉铆钉连接的部件重新铆接时，须采用专用拉铆钉及专用设备。铆接工艺见附件C。

3.1.4 专用拉铆钉铆接后，零部件的接触面间须严密，在距铆钉中心50㎜范围内用厚0.5㎜的塞尺测量，不得触及铆钉杆，触及时须重新铆接。 3.2 底架附属件

3.2.1 牵引梁内侧磨耗板焊缝开裂时焊修，上部磨耗板磨耗大于2㎜时更换，两侧磨耗板磨耗大于3㎜时更换。上部磨耗板材质为27SiMn，规格为204㎜×204㎜×12㎜，两侧满焊；两侧磨耗板材质为Q235-A，规格为250㎜×140㎜×10㎜，两侧段焊。

3.2.2 上旁承磨耗板原型厚度为14㎜，磨耗大于2㎜或裂纹时更换，上旁承磨耗板下表面须抛光处理，平面度为1㎜；上旁承调整垫板总厚度为2～25㎜，数量为1～2块；组装螺栓与螺母须点焊固。

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3.3 车体

3.3.1 P70、P70H型车车门的门挡组成连接螺栓作用不良或丢失时须更换，材质为橡胶的顶板破损时更换，门挡座与侧板和侧柱的焊缝开裂时焊修。 3.3.2 P70、P70H型车通风器作用良好时可不分解检修。

3.3.3 C70、C70H型车侧开门的上门锁杆、下门锁铁、手把支座等装置须齐全，作用良好，防盗焊接牢固。

3.3.4 NX70、NX70H型车集装箱锁闭装置须符合图样ECH58-09-00-000，X4K型集装箱车门挡与锁闭装置须符合图样QCH246B-50-00-000，配件齐全，作用良好。

3.3.5 GN70、GN70H型车内加热装置须进行压力为200kPa的气密性试验，保压10min，不得漏泄。

3.3.6 GF70、GF70H型车

3.3.6.1 压铁变形、裂损时调修或更换。

3.3.6.2 尼龙帆布因物料板结导致透气性能失效时清理，清理后失效面积之和大于总面积的50%时更换。

3.3.6.3 水平流化床区域内的罐体、补板及吊托与罐体的结合部进行火焰调修、补焊及截换时，须掀开水平流化床，采取防护措施。

3.3.6.4 安全阀组装后进行气密性试验：压力达到440kPa时须开始排风，压力降至380kPa时须停止排风。

3.3.6.5各管路变形时调修或更换，腐蚀大于30%时截换或更换，截换时风管及卸料管每节长度不小于500㎜。

3.3.6.6 组装时喇叭口至流化床盲板上平面的距离为50+2 0㎜，超限时可安装钢垫圈调整。 3.3.7 KZ70、KZ70H、KM70、KM70H型车

3.3.7.1 侧板、端板、门板、窗板及地板腐蚀深度大于30%时挖补或补强，挖补时须对接，外露部分须两面焊；窗板腐蚀面积大于50%时更换。

3.3.7.2 侧墙板内凹、外胀大于30㎜，端墙板内凹、外胀大于50㎜时调修。

3.3.7.3 侧柱、端柱、角柱裂纹时焊修后补强，腐蚀深度大于30%时截换或补强；侧柱、端柱外胀大于30㎜时调修。

3.3.7.4 顶板或檐板下垂大于30㎜时调修；顶板或檐板支承腐蚀深度大于30%时截换或更换；支承和边梁弯曲时调修，裂纹时焊修。

3.3.7.5 分碴板、流碴板、底门包板、导流板及筋板腐蚀、磨耗严重时挖补、截换、补强或更换。

3.3.7.6 漏斗板、漏斗脊背、调整板及导流板腐蚀、磨耗严重时挖补、补强或更换。挖补时须对接两面焊。

3.3.7.7 观察孔盖开关须作用良好，变形时调修。 3.3.7.8 底门风控管路按制动管系标准检修。

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3.3.7.9 风控管路检修后须试验并符合下列要求：

3.3.7.9.1 漏泄试验：储风缸压力为420kPa时，关闭制动主管与风控装置储风缸之间的截断塞门，保压1min，风控装置漏泄量不大于10kPa。

3.3.7.9.2 保压试验：储风缸压力为420kPa时，关闭制动主管与风控装置储风缸之间的截断塞门，制动管压力降为零后保压，1min内制动管压力不得上升。 3.3.7.9.3 试验完毕关闭制动主管与风控装置储风缸之间的截断塞门。

3.3.7.10 底门机械开闭系统须分别进行手动及风动开闭性能试验，开关底门时，机构应传动平稳、轻便、灵活，且须符合下列要求：

3.3.7.10.1 KZ70、KZ70H型车底门开度不小于190㎜，KM70、KM70H型车底门开度为460±20㎜；各曲拐和传动轴连接不松动。

3.3.7.10.2 使用手动传动机构应能灵活开关底门，手动关门力矩不大于80N·m。

3.3.7.10.3 底门关闭后，KM70、KM70H型车左、右锁体滑槽端面应与底门销密贴，间隙不大于2㎜；上曲拐转至极限位置时，连杆应通过死点，形成自锁状态。

3.3.7.10.4 风动开关底门的灵敏度：空车开门压力不大于150kPa，关门压力不大于260kPa。

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4 车钩缓冲装置

70t级货车装用17型车钩（16型钩舌），17型铸造或锻造钩尾框，MT-2型缓冲器；C70A装用16、17型车钩及牵引杆。 4.1 17型钩体

4.1.1 钩身下平面须焊装磨耗板，磨耗板磨耗超限时更换，丢失时补装。磨耗板应焊装在钩身下平面距钩肩51㎜处,规格为250㎜×150㎜×6㎜，两侧段焊,如图4-1所示。磨耗板材质为27SiMn，硬度为314～415HBW，须使用经烘干处理的J606焊条焊接。

图4-1 钩体磨耗板焊装示意图 4.2 17型钩尾框及钩尾框托板磨耗板

4.2.1 17型锻造钩尾框磨耗超限时堆焊后磨平。

4.2.2 不得焊装钩尾框框身磨耗板，须配套装用图号为QCH194A-84-00-002含油尼龙钩尾框托板磨耗板，如图4-2所示。

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图4-2 含油尼龙钩尾框托板磨耗板装用示意图

4.2.3 含油尼龙钩尾框托板磨耗板原型厚度为8㎜，剩余厚度小于4㎜或裂损时更换。 4.3 车钩组装

4.3.1 车钩组装后处于闭锁位置时，车钩闭锁显示孔须全部露出，如图4-3所示。

图4-3 闭锁显示孔示意图 4.3.2 钩舌处于牵引位置时，用检查样板与钩头正面贴靠，闭锁位置钩舌内侧面与钩体正面沿垂直方向距离须不大于97㎜，如图4-4所示。 图4-4 闭锁位置内侧面与钩体正面距离检查示意图

4.4 牵引杆

4.4.1 杆身、杆颈横裂纹在同一断面之和小于50㎜时焊修，大于时更换。

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4.4.2 钩尾销孔周围25㎜范围内裂纹时焊修；超过范围的裂纹深度小于3㎜时可铲磨清除，大于3㎜时更换。

4.4.3 钩尾销孔后壁与钩尾端部距离小于83㎜时堆焊后磨平，小于77㎜时更换。 4.4.4 长度小于1741㎜时在两端堆焊后磨平，小于1734㎜时更换。 4.4.5 尾端高度磨耗超限时堆焊后磨平。

4.4.6 焊修后须经热处理，材质保持为E级钢；材质无法保持为E级钢时更换。 4.5 车钩缓冲装置检修限度表（表4-1）

表4-1 车钩缓冲装置检修限度表 单位㎜

序号 1 2 3 名 称 钩尾端部与钩尾销孔后边缘的距离不小于 闭锁位置时钩舌内侧面与钩体正面距离不大于 全开位置时钩舌内侧面与钩腕内侧面距离不小于 4 5 钩舌销孔径向磨耗不大于 17型锻造钩尾框磨耗不大于 （1） 框身厚度 （2） 其他部位 28 42 2 3 4 原型 段 修 83 97 219 备 注 钩尾端部与钩尾销孔边缘的距离小于77㎜时更换 82～ 10

5 转向架

C70、C70A、P70、NX70、X4K、GQ70、GN70、GF70、KZ70、KM70等型车须装用转K6型转向架，C70H、P70H、NX70H、GQ70H、GN70H、GF70H、KZ70H、KM70H等型车须装用转K5型转向架。 5.1 转K6型转向架 5.1.1 侧架

5.1.1.1 导框两侧摩擦面单侧磨耗（含局部磨耗）大于2㎜、两侧磨耗之和大于3㎜，内侧面磨耗（含局部磨耗）深度大于3㎜或组装间隙超限时，堆焊后加工。 5.1.1.2 承载鞍支承面检修须符合下列要求：

5.1.1.2.1 偏磨大于1㎜时加工，磨耗大于3㎜时堆焊后加工，恢复原型。

5.1.1.2.2 加工后承载鞍支承面与导框两侧摩擦面未磨耗部位的垂直度为1㎜，承载鞍支承面至支撑座安装孔中心距离为412±2㎜。

5.1.1.3 卡入式滑槽磨耗板裂损或磨耗大于3㎜时更换。磨耗板材质为47Mn2Si2TiB或T10，材质为47Mn2Si2TiB时硬度须为43～58HRC，材质为T10时硬度须为36～42HRC或332~392HBW。

5.1.1.4 侧架立柱磨耗板丢失时补装，磨耗大于3㎜、裂损时更换，松动时更换折头螺栓。组装时，须采用ZT型平头折头螺栓，螺栓紧固力矩为500～550N·m，折头端须低于侧架立柱磨耗板平面，新组装磨耗板与侧架立柱的间隙，用厚度为0.8㎜(顶部用1㎜)塞尺检查，插入深度不得大于13㎜。侧架立柱磨耗板材质为45号钢，热处理后硬度为38～50HRC。 5.1.1.5 侧架立柱与摇枕挡内表面配合处磨耗大于3㎜时，堆焊后磨修恢复原型。 5.1.1.6 侧架制动梁滑槽无防止制动梁脱出挡块时，须按图样QCZ133JX-20-01焊装挡块。 5.1.2 摇枕

5.1.2.1 摇枕斜楔摩擦面磨耗板检修须符合下列要求： 5.1.2.1.1 焊缝开裂时焊修，裂损、磨耗大于3㎜时更换。

5.1.2.1.2 焊装磨耗板前摇枕斜楔摩擦面（基准面）须平整，不平整时须堆焊后磨平，磨耗板的焊装如图5-1所示。

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图5-1 摇枕斜楔摩擦面磨耗板焊装示意图

5.1.2.1.3 斜楔摩擦面磨耗板材质为0Cr18Ni9，硬度不大于187HBW。

5.1.2.2 摇枕挡内、外表面距离大于283㎜时，须堆焊后磨修，恢复原型；摇枕斜楔槽内、外表面磨耗超限时，须对中焊修后磨平，恢复原型。

5.1.2.3 摇枕弹簧定位圆脐为结构Ⅰ的，磨耗部位小于最小磨耗尺寸时焊修后磨修，磨修部位应符合结构Ⅱ圆脐相应部位尺寸，未焊修部位不用磨修；摇枕弹簧定位圆脐为结构Ⅱ的，磨耗部位小于最小磨耗尺寸时焊修后磨修，磨修部位应符合结构Ⅱ圆脐相应部位尺寸。弹簧定位圆脐如图5-2所示。 图5-2 摇枕定位圆脐示意图 5.1.2.4 摇枕上拉杆托架组成的含油尼龙滚套外表面磨耗深度大于3㎜时更换。 5.1.3 轴箱橡胶垫

5.1.3.1 中间橡胶挤出变形或中间橡胶层与上、下钢衬板脱开时更换。

5.1.3.2 轴箱橡胶垫允许有龟裂；表面裂纹深度大于10㎜且水平投影长度超过该边长度的50%时更换。

5.1.3.3 铜铰线及配套紧固螺母丢失时须补装。

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5.1.4 承载鞍

5.1.4.1 顶面偏磨大于1.5㎜时加工，磨耗超过5㎜时更换。

5.1.4.2 导框挡边内侧磨耗一侧大于2㎜或两侧之和大于3㎜时更换。 5.1.4.3 导框底面磨耗一侧大于2㎜或两侧之和大于3㎜时更换。 5.1.4.4 鞍面径向（半径）磨耗大于0.5㎜时更换。

5.1.4.5 推力挡肩两端磨耗后不大于165.8㎜时须消除棱角，大于时更换。 5.1.5 组合式斜楔

5.1.5.1 须装用组合式斜楔，斜楔体材质为贝氏体球墨铸铁（ADI），主摩擦板材质为高分子复合材料，配套装用45号钢侧架立柱磨耗板。

5.1.5.2 组合式斜楔主摩擦板原型厚度10㎜，磨耗大于4㎜时更换；斜楔体副摩擦面磨耗大于3㎜时更换。主摩擦板四角断裂区域限度如图5-3（a）所示；两角断裂区域限度如图5-3（b）所示；断裂区域超限或缺损面积之和大于总面积的15%时更换。 (a) (b) 图5-3 斜楔主摩擦板断裂区域限度示意图 5.1.6 JC型双作用弹性旁承

5.1.6.1 尼龙磨耗板裂损或磨耗超限时更换。

5.1.6.2 弹性旁承橡胶体表面裂纹深度大于5㎜且水平投影长度大于该边长度的30%时更换。

5.1.6.3 弹性旁承纵向定位橡胶块与两侧金属板中的一侧全部脱开时更换。

5.1.6.4 旁承座与滚子轴接触凹槽磨耗大于3㎜时，焊修后加工，恢复原型；旁承滚子外径径向磨耗、腐蚀深度大于2㎜或严重变形影响作用时更换。旁承滚子与滚子轴的间隙大于2㎜时更换；旁承座底面、侧面磨耗大于2㎜时，更换或与弹性旁承体分离后堆焊加工、恢复原型。 5.1.7 弹簧

5.1.7.1 弹簧规格见表5-1。

表 5-1 转K6型转向架圆弹簧规格表 单位：㎜

弹簧类型

弹簧类别 主 要 规 格 13

每台转向架圆钢直径 外圈（1） 摇枕弹簧 外圈（2） 内圈 减振弹簧 外圈 内圈 外径 自由高 252 229 229 262 262 数量 12 2 14 4 4 Ф24 Ф24 Ф139 Ф139 Ф16 Ф20 Ф12 Ф82 Ф126 Ф77 5.1.7.2 组装要求

5.1.7.2.1 同一转向架同型圆柱螺旋弹簧自由高度差不大于3㎜； 5.1.7.2.2 同一侧架上同型内簧或同型外簧自由高度差不大于2㎜；

5.1.7.2.3 减振弹簧内外圈自由高度差不大于2㎜，同一组两级刚度弹簧内外圈自由高度差为20～25㎜。 5.1.8 交叉支撑装置

5.1.8.1 交叉杆端头螺栓使用专用扳手紧固，紧固力矩为675～700N·m。 5.1.8.2 交叉杆安全链组装后，卡子应向摇枕侧偏转8～15°。 5.1.8.3 交叉杆安全链松余量为80～125㎜。

5.1.8.4 装用卡子制动梁安全链的L-A、L-B型组合式制动梁，在保证交叉杆安全链松余量的前提下，与制动梁连接的窄链蹄环必须从交叉杆安全链端部链环中穿过，窄链蹄环用连接螺栓允许从制动梁安全链端部第二节链环或端部链环中穿过。 5.2 转K5型转向架 5.2.1 侧架

5.2.1.1 侧架导框导台两侧摩擦面距离为78±2㎜，单侧磨耗(含局部磨耗)深度大于3㎜时堆焊后加工；导框导台两内挡面距离为196-0.5㎜，磨耗之和大于5㎜，或影响组装间隙时，堆焊后加工。

5.2.1.2 卡入式滑槽磨耗板裂损、磨耗大于3㎜时更换。磨耗板材质为47Mn2Si2TiB或T10钢，材质47Mn2Si2TiB硬度为43～58HRC，材质T10硬度为36～42HRC。

5.2.1.3 侧架立柱磨耗板丢失时补装，磨耗大于3㎜、裂损时更换，松动时更换折头螺栓；组装时须采用ZT型平头折头螺栓紧固，紧固力矩为530～660N·m，折头端须低于侧架立柱磨耗板平面，新组装磨耗板与侧架立柱的间隙，用厚度为1㎜的塞尺检查，插入深度不大于13㎜；磨耗板材质为45号钢，摩擦面须经热处理，表面硬度为40～48HRC，淬火层深度须大于3㎜。

5.2.1.4 侧架中部下弦杆上平面摇动座摆角的凸台面，在摇动座朝侧架一侧倾斜至不能移动时用符合图样56A80-12-06-00的样板检查，如图5-4所示，止端不符合要求时须将凸台面堆焊后磨平，通端、止端均须合格。

14

+1.5

图5-4 侧架摇动座摆动角凸台样板检查示意图

5.2.1.5 侧架制动梁滑槽无防止制动梁脱出挡块时，须按图样ZCHZ56-20GZ-00焊装挡块。 5.2.2 摇枕

5.2.2.1 摇枕斜楔摩擦面磨耗板焊缝开裂时焊修，裂纹或磨耗大于3㎜时更换，磨耗板材质为0Cr18Ni9，硬度不大于187HBW；焊装磨耗板前摇枕斜楔摩擦面（基准面）须平整，摇枕斜楔摩擦面磨耗板与摇枕须段焊，如图5-5所示。

图5-5 斜楔摩擦面磨耗板与摇枕焊接示意图

5.2.2.2 摇枕斜楔槽两侧面原型宽度为146+3 -1㎜，两侧磨耗之和大于6㎜时，须对中焊修后磨平，恢复原型。

5.2.2.3 摇枕头部宽度方向单侧磨耗大于4㎜时(原型壁厚为2l+3.0 须对中堆焊后磨平，恢-1.5㎜)，复原型，如图5-6所示。

图5-6 摇枕头部宽度方向两侧面磨耗示意图

5.2.2.4 摇枕下部横向运动止挡磨耗大于4㎜(原型厚度为2l +3.0 恢复原型。 -1.5㎜)时堆焊后磨平，5.2.2.5 摇枕上拉杆托架组成的含油尼龙滚套外表面磨耗深度大于3㎜时更换。

15

5.2.3 承载鞍

5.2.3.1 凹型顶面磨耗不大于3.5㎜时消除棱角，大于时更换。 5.2.3.2 推力挡肩两端磨耗后不大于165.8㎜时消除棱角，大于时更换。 5.2.3.3 导框挡边内侧面横向距原型为92+2 0㎜，两侧磨耗之和大于6㎜时更换。 5.2.3.4 导框挡边内侧面纵向距原型为1940 -3㎜，两侧磨耗之和大于6㎜时更换。 5.2.4 组合式斜楔

5.2.4.1 须装用组合式斜楔，斜楔体材质为贝氏体球墨铸铁（ADI），主摩擦板材质为高分子复合材料，配套使用45号钢侧架立柱磨耗板。

5.2.4.2 斜楔主摩擦板原型厚度为l0㎜，磨耗大于4㎜时更换。 5.2.4.3 主摩擦板断裂超限时更换，四角断裂区域限度如图5-7(a)所示，两角断裂区域限度如图5-7(b)所示；缺损总面积大于15%时更换。 (a) (b) 图5-7 斜楔主摩擦板断裂区域示意图 5.2.5 下旁承组成 5.2.5.1 尼龙磨耗板破损或顶面磨耗超限时更换。 5.2.5.2 橡胶体上、下表面出现的裂纹深度大于5㎜或长度大于上、下表面圆周周长的50%时更换。

5.2.5.3 橡胶体与金属体连续剥离长度大于上、下表面圆周周长的33%，或累积剥离长度大于上、下表面圆周周长的50%时更换。

5.2.5.4 旁承体上部、下部底平面的距离A如图5-8所示，小于10㎜时更换㎜；距离为10～12㎜时，应在旁承体下平面安装垫板，垫板厚度为(14-A)㎜，如图5-9所示。

16

图5-8 K5型转向架旁承体示意图

图5-9 橡胶弹性下旁承下平面安装垫板示意图

5.2.6 弹簧

5.2.6.1 转K5型弹簧规格见表5-2。

表5-2 转K5型转向架圆弹簧规格表 单位：㎜

主 要 规 格 弹簧类型 弹簧类别 外圈 内圈 外圈 内圈 圆钢直径 外径 自由高 269 234 275 232 每台转向架数量 12 12 4 4 摇枕弹簧 减振弹簧 Ф23 Ф20 Ф21 Ф17 Ф150 Ф98 Ф126 Ф81 5.2.6.2 组装要求

5.2.6.2.1 同一转向架同型外圆弹簧自由高度差不大于3㎜。 5.2.6.2.2 同一转向架同型内圆弹簧自由高度差不大于2㎜。

5.2.6.2.3 同一组两级刚度弹簧内、外簧自由高度差：摇枕弹簧为33～39㎜，减振弹簧为41～47㎜。

5.2.7 横跨梁弧形板原型厚度9㎜，磨耗大于3㎜时更换。 5.2.8. 弹簧托板裂纹时更换。 5.2.9 摇动座

5.2.9.1 须分解，摇动轴下部圆弧面与样板（图样56B80-03-01-00）间隙大于2㎜时更换，如图5-10所示；脊背部上平面弯曲变形大于3㎜时更换。

17

图5-10 摇动轴下部圆弧半径检查示意图

5.2.9.2 摇动座的A、B部（见图5-11）、耳轴圆弧区域及耳轴与方梁间的过渡区域须进行除锈、磁粉探伤检查，裂纹深度不超过1mm时打磨消除裂纹，超过1mm时更换；其他部位外观检查，裂纹时焊修，焊后局部热处理。

图5-11 摇动座A、B部位探伤示意图

5.2.10 导框摇动座圆弧面磨耗，任一端弧顶与中部弧顶面高度差H大于3.5㎜或裂纹时更换，如图5-12所示。

图5-12 导框摇动座弧顶面磨耗示意图

5.2.11 摇动座支承内圆半径弧面与样板间隙大于2㎜或裂损时更换，如图5-13所示。

接触

接触

间隙

图5-13 摇动座支承内圆半径检查示意图

18

5.3 转向架落成

5.3.1 下心盘组装时，须使用BY型或FS型M24防松螺母，安装Φ5㎜开口销，并配套使用强度符合GB/T3098.1规定的10.9级、精度等级符合GB/T9145中6g要求的螺栓，螺栓头部须有10.9级标记。装用BY型防松螺母时须安装符合GB/T7244要求的重型弹簧垫圈，防松螺母紧固力矩为941～1046N·m；装用FS型防松螺母时，须取消弹簧垫圈并安装符合GB/T6172要求性能等级为04级的薄螺母。 5.3.2 须使用钢质下心盘垫板，总数不超过2块，总厚度不大于40㎜。使用两块垫板时须在钢板层间四周点焊固。下心盘垫板见图5-14。 转K6型 转K5型 注：允许按双点划线制造，垫板厚度为8～30㎜，材质为Q235-A。 图5-14下心盘垫板示意图 5.3.3 轴承外圈与承载鞍内鞍面间，承载鞍与侧架导框间，承载鞍与轴箱橡胶垫间，轴箱橡胶垫与侧架导框顶面间，心盘与磨耗盘间，上下旁承间，斜楔主摩擦板与侧架立柱磨耗板间，斜楔副摩擦面与摇枕斜楔磨耗板间，导框摇动座与侧架间，滑块磨耗套与滑槽磨耗板间，承载鞍顶面与导框摇动座间，摇动座与摇动座支承间均不得涂抹润滑脂。 5.3.4 挡键与轴承外圈间隙：转K6型为3～7㎜，转K5型不小于2㎜。

5.3.5 承载鞍与侧架导框的间隙：转K6型前后（纵向）之和为5～11㎜，左右（横向）之和为9～15㎜。转K5型前后（纵向）之和为1.5～8㎜，左右（横向）之和为12～20㎜。 5.3.6 横跨梁调整垫板总厚度为2～10㎜，数量为1～2块，应安装在尼龙磨耗板的下面。 5.3.7 转K6型下旁承磨耗板上平面距滚子上部距离为15+2旁承座与旁承盒的纵向间隙之-1㎜。和不大于1㎜。旁承盒两侧可用不同厚度的调整板调整并焊固，同一转向架装用的弹性旁承组成须反向。

5.3.8 转K5型弹簧托板与摇动座采用ZT型圆头折头螺栓组装，配套使用SFT型防松螺母，

19

紧固力矩为710～830N·m。

5.3.9 转K5型、转K6型转向架轴承挡键须装用符合图样QCZ133-00-09的螺栓和GB/T91 6.3×36的开口销，组装后开口销须与螺栓盘紧。

5.3.10 2006年6月1日以前生产的转K6型转向架，须换装符合QCZ133-50A-01和QCZ133-50A-02的链蹄环和固定杠杆支点。

5.3.11 轴箱橡胶垫的铜铰线须装在转向架侧架内侧。 5.4 转向架检修限度表（表5-3）

表5-3 转向架检修限度表 单位：㎜ 顺号 转K6型 （1）两侧摩擦面 单侧 1 两侧之和 （2）内侧摩擦面两侧之和 转K5型 （1）两侧摩擦面 单侧 （2）内侧摩擦面两侧之和 侧架承载鞍支承面磨耗不大于 2 3 4 偏磨 磨耗 侧架立柱磨耗板磨耗不大于 侧架立柱与摇枕挡内表面配合处磨耗不大于 转K6型转向架摇枕斜楔面磨耗板磨耗5 不大于 转K5型转向架摇枕斜楔面磨耗板磨耗不大于 6 7 8 9 斜楔主摩擦板磨耗不大于 斜楔副摩擦面磨耗不大于 摇枕挡内、外表面距离不大于 摇枕斜楔槽内、外表面距离不大于 转K6型 转K5型

名 称 侧架导框磨耗不大于 原型 141 290 78 196 10 6 10 10 279.4 174 146 20

段 修 2 3 3 3 5 1 3 3 3 3 3 4 3 283 180 152 备 注 10 11 转K5型转向架摇枕下部横向运动止挡磨耗不大于 转K5型转向架摇枕头部两侧面单侧壁厚磨耗不大于 20 21 152 285 250 92 194 250 163 11 12 33 4 4 3 3.5 1.5 5 3 3 0.5 3.5 6 6 0.5 165.8 3 3 3 3 2 3 20~70 80~125 2 1 12 含油尼龙滚套外表面磨耗深度不大于 13 导框摇动座弧面磨耗不大于 承载鞍磨耗不大于 转K6型 ⑴顶面磨耗 偏磨 磨耗 ⑵导框挡边内侧磨耗两侧之和 14 ⑶导框底面磨耗两侧之和 ⑷鞍面径向(半径)磨耗 转K5型 (1)顶面磨耗 (2)导框挡边内侧磨耗两侧之和 (3)导框底面磨耗两侧之和 (4)鞍面径向(半径)磨耗 15 承载鞍推力挡肩距不大于 转K6型转向架下旁承尼龙磨耗板磨耗16 不大于 转K5型转向架下旁承尼龙磨耗板磨耗不大于 下心盘磨耗不大于： 17 心盘磨耗盘磨耗不大于 ⑴平面 ⑵直径 测量平面磨耗以深度计算，测量直径磨耗由平面向上10㎜处计算。 Ф375 6 7 2 1 5～7 9～13 21

18 19 20 21 立面 底面 制动梁安全链松余量 交叉杆安全链松余量 同一转向架两侧架固定轴距差不大于 旁承座与旁承盒纵向间隙之和不大于 承载鞍与导框间隙： 转K6型转向架 前后之和 左右之和 22 23

5～11 9～15 转K5型转向架 前后之和 左右之和 挡键与轴承外圈间隙 1.5～6.5 12～18 3～7 ＞2 252 229 262 262 229 269 234 275 232 1.5～8 12～20 3～7 ＞2 245 224 255 255 224 262 229 268 227 24 转K6型 转K5型 圆弹簧自由高不小于 转K6型 (1)外圈弹簧 (2)内圈弹簧 (3)减振外圈弹簧 (4)减振内圈弹簧 (5)外圈弹簧（2） 转K5型 (1)承载外圈弹簧 (2)承载内圈弹簧 (3)减振外圈弹簧 (4)减振内圈弹簧 25 22

6 制动装置

6.1 组合式制动梁

+6

6.1.1 制动梁全长为1770+1-8㎜，两闸瓦托中心距离为1524-4㎜，两闸瓦托中心至支柱中心距

离差（L差）不大于15㎜。

6.1.2 新组装或经分解检修的制动梁其全长须为1770+0两闸瓦托中心距离须为1524±4-6 ㎜，㎜，两闸瓦托中心与支柱中心距离之差（L差）不大于3㎜。 6.1.3 两闸瓦托扭曲超过10㎜时更换。梁体裂纹不得焊修、补强。

6.1.4 支柱不得松动，磨耗大于3㎜或裂纹时焊修，支柱孔裂至边缘或支柱裂纹长度大于30㎜时更换，裂纹处焊修后焊波须高于基准面2㎜，更换支柱时应选配，保证梁架张开量1～4㎜。夹扣裂损时更换。

6.1.5 L-A、L-B闸瓦托滑块根部和L-C端头的闸瓦托外侧外露部分须进行湿法磁粉探伤检查(装用长度60㎜的尼龙滑块磨耗套须拆卸)，横裂纹时更换或磨修消除裂纹，磨修长度大于30㎜、深度大于1㎜时更换闸瓦托或端头。

6.1.6 含油尼龙滑块磨耗套剩余厚度小于4㎜或裂损时更换。

6.1.7 支柱紧固螺栓松动时紧固或更换，紧固后螺母与螺栓须点焊固；安全链卡螺栓松动时紧固或更换。

6.1.8 L-A、L-B制动梁闸瓦托组装原为铆钉的可采用拉铆钉，原为拉铆钉的不得采用铆钉。拉铆钉松动时须更换规格为BOM-R16-10的拉铆钉；铆钉松动时可更换规格为GB/T86 3.212×28的铆钉或拉铆钉；L-C制动梁瓦托ZT型圆头折头螺栓松动时更换螺栓，螺栓规格为M16。

6.1.9 L-A、L-B制动梁架R6～8㎜圆弧处须进行检查，如图6-1所示，裂纹深度不大于0.5㎜时磨修，大于时更换。 图6-1制动梁架R6～8㎜圆弧示意图 6.1.10 闸瓦托磨耗超限、裂纹时焊修，闸瓦托弧面焊后加工，加工后闸瓦托支撑面（四爪）厚度不小于8㎜，闸瓦托支撑面（四爪）剩余厚度均小于6㎜时更换。用R451㎜样板检查，两插销座支承面中心线两侧四处须接触，局部间隙不大于l.5㎜，闸瓦托支撑面（四爪）与闸瓦的间隙均不大于2㎜，位置如图6-2所示。四周的金属飞边须割除。

23

图6-2 高摩合成闸瓦托示意图 6.1.11 固定、移动杠杆扩孔镶套时，按图6-3及表6-1校对孔距，偏差大于5㎜时修理，堵孔新钻者，两孔距离偏差不超过图样尺寸的±1㎜，并符合现车车型制动倍率的要求。

图6-3 固定、移动杠杆孔距示意图

表6-1固定、移动杠杆孔距尺寸表 单位：㎜ 转向架类型 转K6型 杠 杆 类 型 固定杠杆 移动杠杆 固定杠杆 移动杠杆 L1 150 190 148 196 L2 300 380 296 392 转K5型 6.2 制动加装改造

6.2.1 空气制动支管无固定吊座的，须加装符合图样QC32178-80的吊座，加装位置如图6-4a、6-5b、6-5c、6-5d所示，管吊长度可根据现车确定。管吊与中梁搭接时搭接量为80～90㎜，吊座与中梁焊缝起弧和收弧点应距中梁边缘20㎜以上，其他部分须满焊。

图6-4a加装支管固定吊座示意图 图6-4b加装支管固定吊座示意图

24

图6-5c加装支管固定吊座示意图 图6-5d加装支管固定吊座示意图 图6-5e 管吊座示意图 6.2.2 各型敞、棚车缓解阀拉杆吊长度为150㎜，不符合规定时须改为长度150㎜的缓解阀拉杆吊，组装位置不变，四周满焊，焊角为5㎜。缓解阀拉杆组装与其他零部件相碰时，允许将其局部折弯。 6.2.3 装用转K6型转向架的车辆侧架制动梁滑槽处按图样QCZ133JX-20-01、转K5型转向架的车辆侧架制动梁滑槽处按图样ZCHZ56-20GZ-00焊装防止制动梁脱出挡块者，须去除前制动杠杆止挡。 25 6.3 KZW-A型空重车自动调整装置 6.3.1支架、抑制盘

支架、抑制盘须进行外观检查和现车试验，不符合规定或作用不良时分解检修。 6.3.1.1 触头组成中触头垫外露部分高度小于0.5㎜时更换。 6.3.1.2 支架、抑制盘裂纹、破损，抑制盘螺纹不良时更换。 6.3.1.3 弹簧座上的弹簧支承平面磨耗大于1㎜时更换。

6.3.1.4 支架Ф25㎜内孔磨耗大于Ф26㎜时更换，抑制盘Ф25㎜柱面磨耗小于Ф24㎜时更换。 6.3.1.5 抑制盘润滑脂腔内注入适量GP-9型润滑脂。 6.3.2 限压阀、传感阀

须卸下分解检修，经微机控制试验台试验合格后装车使用。

6.3.2.1 卸下检修的限压阀、传感阀须清洗干燥，各零件裂纹或锈蚀时更换；触杆Ф18㎜柱面拉伤时更换；其他部位拉伤时修理或更换。 6.3.2.2 活塞阀口损伤时修理或更换。

6.3.2.3 弹簧自由高须符合规定并以1.3～1.5倍工作负荷，试压三次不得产生永久变形。弹簧有关参数须符合表6-1的规定。

表6－1 弹簧参数表 序号 1 2 3 4 5 6 7 6.3.2.4 组装要求

6.3.2.4.1 组装前各零件须清洁。

6.3.2.4.2 橡胶件须更换新品，不得接触油类（汽油、煤油）、香蕉水、酸碱液体等。 6.3.2.4.3 活塞、触杆、连接杆滑动面、活动密封圈须涂以适量GP－9型润滑脂。 6.3.2.4.4 活塞装入相应孔内推动时动作须灵活。 6.3.2.5 试验与标记

6.3.2.5.1 检修后的传感阀须在KZW系列空重车自动调整装置试验台上按《KZW-A型货车空重车自动调整装置C－A型传感阀试验验收办法》和《KZW-A型货车空重车自动调整装

名称 复位弹簧 复原弹簧 调压弹簧 夹芯阀弹簧 压力弹簧 阀芯弹簧 显示弹簧 簧丝直径（㎜） 2.5 1.8 4 1 4 1 1.4 自由高（㎜） 168.6 75.5±1 工作高（㎜） 43.5 23 36 13 13 13 19.5 工作负荷（N） 100 60 305 23.42 165.4 11.31 56.5 6001 30.2 19 30 36 26

置X－A型限压阀试验验收办法》进行试验，有关参数须符合表6-2要求。

6-2 传感阀、限压阀试验参数表 工况 空车位 半重车位 重车位 制动缸压力（kPa） 140±15 230±40 360±10 6.3.2.5.2 试验合格的传感阀、限压阀应在阀体外部涂打检修年、月及检修单位简称标记。 6.3.3 装车与试验

6.3.3.1 KZW－A型货车空重车自动调整装置装车后，调整抑制盘触头与横跨梁触板的间隙为6±1mm，间隙不符合规定时使用横跨梁调整垫板调整，仍不符合规定时可在横跨梁触头磨耗板上焊装1块调整磨耗板，调整磨耗板材质为0Cr18Ni9，一种见图6-6（a）四周满焊，另一种见图6-6（b）两侧焊接。按规定进行单车试验。试验合格后限压阀加装防盗连接板，并按QCP499-00-12图样加装限压阀防盗装置，螺栓紧固后点焊。 (a) (b) 6-6 调整磨耗板 6.3.3.2 单车试验时，空重车自动调整装置性能试验参数见表6-3。 表6-3 空重车自动调整装置单车试验参数表 定压 减压量 重车位试验 垫板厚度 36㎜ 制动缸压力 ―― 半重车位试验 垫板厚度 19㎜ 制动缸压力 空车位试验 制动缸压力 500kPa 160kPa 230±40kPa 140±20kPa 6.3.4 空重车自动调整装置检修限度见表6-4。

表6-4 空重车自动调整装置检修限度表 单位：㎜ 序号 1 2

名 称 限压阀活塞直径 限压阀活塞套直径 27

原型尺寸 0.1 56-0.146限度 0.1 56-0.280.46 56 00.08 56 03 4 5 6 7 8 9 10 11 12 6.4 脱轨自动制动装置

推杆组成的短轴直径 中间体组成的铜套直径 显示活塞直径 显示活塞杆直径 限压阀盖Φ20孔直径 限压阀盖铜套孔直径 传感阀活塞直径 传感阀活塞套直径 触杆直径 触杆外套直径 0.0514 -0.093 0.0514 -0.34 0.09 14 00.18 14 00.06520 -0.117 0.06520 -0.20 0.048 -0.062 0.048 -0.10 0.052 20 00.120 0 0.09 8 00.18 8 00.20 46- 0.1050.0846 -0.20 0.039 46 00.08 46 00.20 18- 0.250.2018 -0.40 0.075180. 032 0.1518 0.032 6.4.1 脱轨自动制动装置须进行外观检查。各部位紧固件松动时紧固；配件丢失时补装，损坏时更换；拉环、顶梁组成裂纹或腐蚀严重时更换；调节杆与作用杆螺纹损坏时更换。 6.4.2 单车试验时须开放脱轨自动制动装置截断塞门，因脱轨自动制动装置漏泄造成全车漏泄超限时更换。

6.4.3 制动阀杆端头与作用杆孔间隙原型为2±0.5㎜，小于1㎜时，须分解脱轨自动制动装置，更换弹片，弹片如图6－7所示。

图6－7 弹片示意图 28 7 油漆与标记

7.1 车辆油漆

7.1.1防锈漆种类见表7-1

表7-1 货车防锈漆种类表 序号 1 漆 种 环氧云铁防锈漆 涂刷车型及部位 P70、P70H、C70、C70H、C70A、X4K型车车体钢结构外表面 GQ70、GQ70H、GF70、GF70H型车体外表面，NX70、NX70H、KZ70、KZ70H、KM70、KM70H型车车体钢结构内外表面 GN70、GN70H型车牵引梁、枕梁、罐体外表面及附属件内、外表面 2 水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 3 水溶性（溶剂型）铁棕厚浆醇酸漆 7.1.2面漆种类见表7-2

表7-2 货车面漆种类表 序号 1 2 3 4 5 漆 种 中灰色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 蓝灰色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 中酞蓝色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 环氧沥青玻璃磷片漆 黄色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 涂刷部位 P70、P70H型车车体内表面 P70、P70H、C70A型车车体外表面 C70、C70H型车车体外表面 C70、C70H、C70A型车车体内表面 C70A型车车体外表面转动车钩端 NX70、NX70H型车底架组成、底架附件、端门组成、制动装置，GN70、GN70H型车外表面，脱轨自动制动装置除拉环、球阀外其他部分，GF70、GF70H型底架表面

6 黑色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 7 8 9 淡黄色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 漂浮型银粉漆 银灰色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 NX70、NX70H型车锁闭装置中箱锁头部 GQ70、GQ70H型车外表面 GF70、GF70H型罐体外表面 KM70、KM70H型车车体外表面，KZ70、KZ70H型车车体外表面及操纵室端侧门、侧窗内表面、传动配件 KZ70、KZ70H型车操纵室地板 脱轨自动制动装置拉环 脱轨自动制动装置球阀手把 脱轨自动制动装置其余部分 底架组成、底架附属件、制动装置 10 海蓝色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 11 12 13 14 15 7.2 车辆标记

铁红色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 GSB G51 001中Y08深黄色面漆 白色面漆 黑色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 桔红色水溶性（溶剂型）厚浆醇酸漆 7.2.1 不涂打辅修和“取消辅修”标记。

7.2.2 NX70、NX70H型车集中载荷参数见表7-3。

表7-3 NX70、NX70H型车集中载荷参数表 载重 70t均布

自重 23.8t 换长 1.5 地板面长（m）/集中载重（t） 1 2 3 4 5 1/30 2/35 3/45 4/50 5/55 27

8 落成要求

8.1 X4K型集装箱平车装用转K6型转向架时，上旁承下平面与下旁承滚子的间隙为6±1㎜，其他车型装用转K6型转向架时，上旁承下平面与下旁承滚子的间隙为5±1㎜；装用转K5型转向架时，旁承体上部与旁承体下部的间隙为9±1㎜。不符合时可用下列方法调整：

8.1.1 调整下旁承垫板，其总厚度为2～30㎜，数量为1～3块。 8.1.2 调整下旁承垫板仍不符合要求时，可调整上旁承垫板，总厚度为2～25㎜，数量为1～3块。

8.2 整车落成后，转向架摇枕两端弹簧定位脐须落入减振内圈弹簧和摇枕内圈弹簧中，不得卡阻。转K5型转向架在摇枕端部用控制减振磨耗样板检查，如图8-1所示，当样板落在斜楔肩之间，样板弧面不接触摇枕端部上表面时，须更换斜楔主摩擦板。

图8-1 斜楔上移量样板检查示意图

8.3 须装用HEZB或HESA型车轮，同一车辆须装用相同型号的车轴。

8.4 须装用353130A、353130B、353130C、C353130、SKF OR-7030A ITALY、SKF353130-2RS型滚动轴承，同一车辆须装用相同温升标准的轴承，

8.5 车钩缓冲装置未加装车钩防跳插销时，须按图样QCP860-05-00的要求加装。车钩防跳插销如图8-2所示

图8-2车钩防跳插销示意图

8.5.1 安装时，装有制动软管吊链的车辆，防跳插销可安装在制动软管吊链的第一个链环中，与制动软管吊链一同安装在车钩上；没有安装制动软管吊链的车辆，可直接安装在车钩下部的吊耳上。安装位置如图8-3所示。

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图8-3 防跳插销安装位置示意图

8.5.2 车钩防跳插销B部间隙大于8㎜时调修或更换，如图8-4所示。

图8-4 插销示意图

8.6 脱轨自动制动装置装车时按图8－5及表8－1的要求，调整拉环、顶梁与车轴的位置尺寸；拉环与顶梁须使用圆销锁连接。脱轨自动制动装置截断塞门须开放。

图8－5 脱轨自动制动阀示意图

表8－1 调整间隙表 参数 ΔX ΔY1 调整值(㎜) 75±10 40+3 -5 29

ΔY2 100±2 8.7 KZ70、KZ70H、KM70、KM70H型车须对底开门装置进行检查，列车主管至储风缸的截断塞门与储风缸至操纵阀的截断塞门须关闭；KM70、KM70H型车底门关闭后，锁体须处于落锁位置，连杆应超过\"死点\"，到达自锁位置。 8.8 现车车钩落成时，钩身上部与冲击座（A部）间隙不小于28㎜，车钩支撑座与冲击座（B部）间隙不小于46㎜，车钩支撑座左右横向移动量不大于15㎜，如图8-6所示。 图8-6 车钩落成限度示意图 30

附件A：车体用主要材料的化学成分及机械性能

A.1 化学成分表 牌号 Q450NQR1 C ≤0.12 Si ≤0.75 Mn ≤1.50 P ≤0.025 化学成分％ S ≤0.008 Cu Ni 0.12～0.65 Cr 0.30～1.25 0.20～0.55 A.2 机械性能表

牌号 Q450NQR1

屈服强度 R el (MPa) ≥450 抗拉强度 R m (MPa) ≥550 延伸率 A (％) ≥20 －40℃冲击功AKV ( J ) ≥60 31

附件B：高强度耐候钢的焊接工艺及技术要求

B.1 Q450NQR1高强度耐候钢 B.1.1焊接材料

B.1.1.1 Q450NQR1高强度耐候钢同种材质钢焊接以及Q450NQR1高强度耐候钢与09CuPCrNi-A耐候钢对接接头焊缝，应选用Q450NQR1高强度耐候钢焊接材料；Q450NQR1高强度耐候钢与09CuPCrNi-A耐候钢的角焊缝，采用气体保护焊或埋弧焊时可选用09CuPCrNi-A焊接材料或选用Q450NQR1高强度耐候钢焊接材料，采用手工电弧焊时必须选用Q450NQR1高强度耐候钢焊条。Q450NQR1高强度耐候钢焊接材料应符合运装货车[2005]67号文件关于公布《铁道车辆用高强度耐大气腐蚀钢焊接材料（焊条、焊丝）订货技术条件》的要求。

B.1.1.2 手工焊选用J556CrNiCu焊条；气体保护焊选用TH550-NQ-Ⅱ焊丝；埋弧焊选用TH550-NQ-Ⅲ焊丝，配合焊剂SJ101。 B.1.2 焊接参数

焊接参数参考表如下： 焊材牌号 J556CrNiCu J556CrNiCu J556CrNiCu TH550-NQ-Ⅱ焊丝 TH550-NQ-Ⅲ焊丝 B.1.3 焊接要求

B.1.3.1 J556CrNiCu焊条为碱性焊条，应经350℃烘干1~2小时。生产现场使用焊条保温桶保温，随用随取，当天未用完的焊条第二天使用前须重新烘干，重复烘干次数不超过三次。 B.1.3.2 焊剂SJ101使用前经350℃烘干1~2小时，焊剂要清洁并放在密闭的容器内。 B.1.3.3 使用J556CrNiCu焊条时，应采用短弧焊接，保证焊缝成型良好，多层焊时层间应严格清理熔渣。

B.1.3.4 所有板材对接的焊接接头应设置引、熄弧板，引、熄弧点应超过引、熄弧板30㎜以上。

焊条直径 Φ3.2㎜ Φ4㎜ Φ5㎜ Φ1.2㎜ Φ3㎜ 焊接电流 焊接电压 焊接速度 保护气体 流 量 焊剂 90～140A 130～190A 220～260A 220～24～30 V 260A 350～450 42～44V A 180～300㎜/min 300～500㎜/min 30m/h 无 18～25L /min SJ101 32

B.2 Q450NQR1与C级钢从板座的焊接要求 B.2.1 焊前预热到200ºC～250ºC。

B.2.2手工电弧焊时，焊条采用J556CrNiCu碱性焊条，焊条使用前必须进行350ºC～400ºCX1～2h的烘焙。焊接电流为90～130（A），焊条直径为3.2㎜。气体保护焊时，采用TH550－NQ－II焊丝，焊接电流为200～240（A），焊丝直径为Φ1.2㎜。 B.3 Q450NQR1与Q345－A的焊接要求

气体保护焊，采用ER50－6焊丝，焊接电流为220～260（A），焊丝直径为Φ1.2㎜。

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附件C：专用拉铆钉铆接工艺及技术要求

C.1 准备工作 C.1.1 液压站

C.1.1.1 操作人员须经过培训后才能使用专用拉铆钉铆接设备。

C.1.1.2 首次使用时，将符合要求的液压油装入油箱中，约1-1/2加伦（0.006立方米），直到液压油的水平面在测量尺（3-2）槽之间。每次使用前要检查油箱中的液压油容量须符合要求。

C.1.1.3检查液压站的“拉伸”和“返回”压力是否调整到符合它的使用范围。2600系列专用拉铆，最大拉伸压力39.3MPa（5700磅/平方英寸），最大的返回压力19.3 MPa（2800磅/平方英寸）。

C.1.1.4 检查所有的气动及液压软管、电线、液压站，不得损坏及泄露；如存在上述现象，不得接通电源使用，否则会导致严重的人身伤害。

C.1.1.5 在将设备接通电源之前，要保证所有的气动、液压软管及电源插头、插座正确连接。 C.1.2 拉铆

C.1.2.1 按照待铆的专用拉铆钉选择头。

C.1.2.2 按照“液压拉铆使用说明书”的要求调整压力。 C.1.2.3 检查头须符合专用拉铆钉的规格要求。 C.1.2.4 将拉铆的控制开关电缆连接到液压站。

C.1.2.5 液压站电源接通后打开开关，先按压扳机30秒钟，再按压扳机几次使拉铆液压油循环。观察拉铆的反应，应无漏油。 C.2 铆接顺序及要求

C.2.1 将专用拉铆钉放入工件中。 C.2.2 将套环套入专用拉铆钉上。

C.2.3 检查工件，专用拉铆钉尾部须露出足够的长度供头夹紧。

C.2.4 将头面向套环推到头的砧座顶住套环，拉铆钉及头必须与工件成垂直。 C.2.5 按动扳机，开始拉铆作业。

C.2.6 当头砧座向前运动停止且专用拉铆钉尾拉断时，松开扳机；拉铆进入返回行程，推开已安装的紧固件并排出专用拉铆钉尾部。 C.2.7 准备进行下一个工作循环。 C.2.8 操作者应戴防护眼镜。 C.2.9 不要直视拉铆的前、后端。

C.2.10 按压铆的扳机后，手不要在头周围握着拉铆。

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C.2.11 在用手拿拉铆零部件过程中要保持手及头中孔隙的清洁。 C.3 安全注意事项

C.3.1 正常的拉铆和返回压力是设备正常工作的保障，否则会发生人身伤害或设备损坏。 C.3.2 在接通电源线及打开开关前，须确保液压软管已正确连接，防止出现人身伤害。 C.3.3 每次使用前须检查拉铆有无损坏或磨损，损坏或磨损时不得使用。 C.3.4 修理时，在管与液压站分离之前，须先切断电源，以免造成严重的人身伤害。 C.3.5 不得拆卸任何安全挡板。

C.3.6 不得在无工件的情况下进行铆接，避免发生紧固件射出造成人身伤害。 C.3.7 不得将拉铆作为手锤使用。

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