铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求

一、铝合金门窗的制作：

1.1.1铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准?铝合金建筑型材?GB5237-2021的要求。

1.1.2玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足?建筑用硅酮构造密封胶?GB16776-2005的相关要求。

1.1.3门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定〔即设计图纸规定〕。 1.2主要机具

主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 1.3作业条件

1.3.1所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格前方可使用。

1.3.2必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。

1各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格前方可批量生产。 2施工工艺 2.1工艺流程

选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 2.2操作工艺

2各工艺程序必须严格按照国家标准和工艺加工图要求进展。 2.2.2选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材外表质量进展检查，型材外表应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。

2.2.3型材下料：

a、按照工艺加工图所注尺寸进展划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意外表处理的颜色一致，以免影响美观。

b、下料时，应严格按照设备操作规程进展，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作缺乏100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率；

c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。

d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进展分别堆放，并分层用软质材料垫衬，防止型材外表受损；

2铣切槽口、冲、钻孔工艺

a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进展铣切一樘，并且检验，保证中梃远端及边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外外表及边框外外表在同一平面内，检验合格后，再进展批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进展检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率；

b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进展，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少及100樘的抽检件数不得低于10件；

c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。

d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且排水孔需均匀分布,固定位置小于600 mm，只设一个排水孔。排水孔应加设排水孔盖。

e、加工后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进展分别堆放，并分层用软质材料垫衬，防止型材外表受损。

2.2.5框组装：

a、组框以前必须复检型材构件加工是否合格；

b、把构件平放在操作平台上，安装组角钢片和角码，在另一只型材的待组角端部均匀涂组角胶；〔如边框45°组角使用导流板组角式组角，需在每个角码两侧分别安装导流板，并在边框端部角码腔位置开孔两个，待边框组角后，再分别在已开孔位置注胶。此工艺增加的施工工艺和材料通入，可有效提高45°组角强度及防治角部渗水。〕

c、用木锤轻敲待组型材，使组角钢片和角码初步插入型材腔内，确保组件组装位置正确适合；

d、装配完毕，应把构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格、尺寸等进展四角挤压，挤压完毕后，须用抹布擦净四角溢出的组角胶；

e、组角后的连接处应平整、无错位，对存在的缺陷必须进展校正处理。；

f、组角成形后，应根据工程、规格、数量的不同进展分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材外表擦伤；

g、控制方法：为提高产品合格率，组角成型后的产品需进展自检和抽检，自检率100%，抽检率10%，批量组装数量少于100樘时抽检数量不得低于10樘；

2.2.7密封胶条的安装：

a、构件间扣压密封条，密封条应加长2%，在连接端注入硅胶进展粘结；

b、密封条安装完毕，应按照工程、规格、数量的不同进展分别堆放，并用软质材料垫衬，防止型材外表擦伤；

c、控制方法：为提高产品合格率，组装完毕的产品需进展自检和抽检，自检率100%，抽检率10%，批量组装数量少于100樘时抽检数量不得低于10樘；

2.2.7包装及运输：

a、半成品经检验合格后，清理干净，加盖产品合格证印章后，即可进展包装，及墙体构造部位连接的外框使用塑料胶粘带包裹，窗框拼缝部位使用塑料包装带缠绕，窗框的四角应使用瓦楞纸衬垫后再包裹，包装质量应符合包装贮存、标志GB191规定。

b、包装完毕后，应按照工程、规格、数量的不同进展分别堆放，并用软质材料垫衬，防止型材外表擦伤；

c、运输时，装车紧凑、合理、捆绑结实，防止成品框及车体直接接触，货箱底部应垫置木方。产品搬放时应轻搬轻放，保证材料运输过程的平安。

d、合理安排运输次数:

为确保施工现场安装进度，并考虑现场场地的，所以不能在现场堆放较多材料，以免影响本单位和其他单位施工。 2.3工序质量控制

2.3.1切断〔下料〕工序

切断质量控制 表2

工序 检查内容 质量控制 按审定的加工图示尺寸 角度值 α=45° 切断 β=90° 切断角度 切断面 外 观 αα 检查方法 用钢卷尺、直尺量 允许偏差 ±15° ±15° 用万能角尺量 责任人 工长 下料员 切断尺寸 质检员 β自测 自测 型材切断面不能变形，不得有残缺、毛刺 装饰面不得有明显的、超标准要求的缺陷 2 冲压质量控制 表2

名称 冲压 项 目 加工部位 尺 寸 加工面 打去残留毛刺，不能给下道工序作业带来影响。 要求操作人员姿势正确，不能用单手冲压，或远距离操作。 外 观 装饰外表不应超过型材外表允许缺陷规定 目测 目视 操作者 质 量 控 制 按加工图所示尺寸进展 检查方法 用钢卷尺、游标卡尺量 责任人 2

铣削质量控制 表2

名称 项 目 切削加工 尺寸 铣削 加工面 外观 质 量 控 制 按加工图所示尺寸进展 要求加工断面不变形，打去残留毛刺， 不能给下道工序作业带来影响 装饰外表不应超过型材外表允许缺陷规定 目 测 用尺量、目视 作 者 检查方法 用钢卷尺、直尺量 操 责任人 2.3.4 钻孔工序

钻孔质量控制 表2

名称 项 目 加工件尺寸 钻孔 质 量 控 制 按加工图所示尺寸进展 检查方法 用钢卷尺、直尺量 操 目 视 作 者 目 测 责任人 加工件内侧毛口限定0.5mm以加工面 内,不 能给下道工序作业带来影响 装饰外表不应超过型材外表允许外观 缺陷规定 2.3.5 半成品组装工序

框、扇组装质量控制 表2

名称 项 目 框槽口宽度高度允许偏差 尺寸 ≤1500 >1500 尺寸 ≤1500 >1500 槽口对边 框 扇 组 装 同一平面 上下差 优等品 一等品 合格品 合格品 槽口对角线 尺寸之差 中竖框位置 中横框位置 扇组角错位 用直角拐尺、塞尺量 用游标长尺、塞尺量 塞尺量 检查缝大处，以缝最大处记 尺寸 ≤2000 >2000 d=d-d1(d2)100质 量 控 制 优等品 优等品 100检查方法 合格品 合格品 用钢卷尺量 用钢卷尺量 责任人 一等品 一等品 e1尺寸之差 d1d2 e2100100操作者 用钢卷尺量 e=e-e1(e2)△d=d-d1(d2) △e=e-e1(e2) 优等品 一等品 合格品 质检员 装配间隙 优等品 一等品 名称 项 目 质 量 控 制 检查方法 责任人 框及扇搭框及扇的搭接宽度允许偏差±1.0mm以内，用游标卡接宽度 框及扇平齐，无明显歪斜。配合严密，间隙尺、钢卷尺均匀。 按加工图要求，位置正确、齐合、结实，应附件安装 起各自作用。启闭灵活，无噪声。铰链孔加用游标卡工位置按图纸要求，偏差为±0.5mm定位孔尺量，目测 为±0.5mm。 框组装后要求所有缝隙(接笋部、“7〞字铆接部、“+〞字铆接部、“T〞字铆接部、钻孔部)涂制密封 胶，整洁、严密。 接头处无透光，框 扇 组 装 外观及其它 严密。 推拉窗上框、中横框、下框及边框对接部应安装防水垫片。 框、扇组装外表应没有铝屑、毛刺、油斑或其它污物。 组角。先涂制密封胶，再行组角，剩余外表擦净，无残留。 嵌塞胶条，搭接缝应设在转角处，四角用密封胶粘牢。扇的上框、左、右框嵌装胶条，目测 下框不嵌装胶条。〔本条只限于平开窗系列〕。 所有胶条接缝部位用刀片切成45°斜面对接，尽量放松以免收缩和膨胀时脱落防止胶条不到位，各转角要做烫接处理接为直角，无多余突出局部，严禁压烫，以防凹现象渗漏水。 穿胶条程序：先缓慢拉到位露出稍长胶条，再用木棒轻压回赶至自然状态，无松紧纤拉现象。 打胶要求平整、光滑、顺直、无拖涉搭接痕，注胶坡度30-60°。 操作者 质检员 量目测

2.3.6 总组装工序

总组装质量控制 表2

名称 项 目 质 量 控 制 按工程批量30%抽检以上工程外，还应检查: 1. 框及扇组装后活动局部要求开启动作顺畅自如，开关无卡阻现象。 2. 构件连接应结实，接合圆滑。 3. 窗槽口内不应有铝屑、毛刺、油斑及其它污总 组 装 外观及开关 迹，装配后连接处不应有外溢胶粘剂。 4. 窗要求安装位置正确，不应有防碍开关的下垂翘曲或扭曲变形。 5. 附件齐全、无缺漏。 6. 按加工单要求，检查外形尺寸(W×H)，并记录。 工程 擦、划伤深度 擦伤总面外表质量 积mm≤ 划伤总面积长度 mm≤ 擦伤或划伤处数≤ 2 4 6 100 150 200 2检查方法 责任人 手 测 目 测 尺 量 优等品 一等品 合格品 不大于氧化膜厚度的3倍 1500 目 测 尺 量 质检员 大面积无大面积无划痕 500 划痕 1000 加工过程应按优等品、一等品进展质量控制，合格品只作为质检部门在特殊情况下的让步处理。制作样窗应按优等品加工、检查、验收。

2.3.7 包装工序

包装质量控制 表2

名称 项 目 质 量 控 制 1. 包装材料应没有破损、脱落，没有外表损伤。 2. 整体外表擦洗干净，要求外表无损伤，无残留斑包 装 包装要求 污、无铝屑。 3. 框四边均贴保护胶带，内框用塑膜包制四角用瓦楞纸包角胶带贴紧。 4. 扇四角用瓦楞纸包角，胶带贴紧。 5. 轻抬、轻放在有垫板的指定场地，严禁及地面接触，摆放整齐，严禁划碰伤。 6. 待运。 目 测 操作者 质检员 检查方法 责任人 3质量标准 3.1主控工程

3.1.1铝合金门窗的主材及附件质量，必须符合有关标准的规定。 检验方法：观察和尺量检查，产品质量合格证书、性能复检检测报告。

3.1.2铝合金门窗的种类、规格、尺寸、形式必须符合设计要求。 检验方法：观察和尺量检查，并对照图纸。 3.2一般工程

3.2.1门窗框相邻构件应无明显色差。 检验方法：观察检查。

3.2.2门窗框的外表无铝屑，毛刺或其它污染，装配连接部位无翘曲，扭拧变形或松动现象，装饰面无明显损伤。

检验方法：观察检查。

3.2.3半成品包装严密、结实、无脱落松散现象。 检验方法：观察检查。 3.3允许偏差〔质量控制标准〕

按表22.3.6中优等品、一等品检验。 4施工考前须知

4.1原材料、半成品、成品的运输及堆放：

4.1.1运输车辆应清洁无污染物，并用木框及车体相隔，绑扎固定牢靠，严禁松散运输。

4.1.2搬运时应轻抬轻放，严禁撬、甩 、丢、摔等动作。 4.1.3材料或半成品运至工地，经历收合格后，必须按规格分类堆放，清点数量，小型搬运可采取各种方式。

4.1.4铝材不可直接放于地面，必须用木条垫隔，要排放整齐，不可堆放太高，以防压伤或倒下损坏。取料要轻拿轻放，不可抽取，防止刮伤或碰伤。加工时搁置在钻床工作台上要用胶纸或硬纸板隔开，不可将重物放在铝料上。

4.1.5密封胶等主要材料必须由厂家或供给商提供质量保证书，铝合金门窗选材，必须符合设计图纸规定的规格、色泽、壁厚要求。

4.1.6每天作业完毕要将半成品堆放场地和运输车辆清理干净。 4.2铝合金门窗半成品生产

4.2.1根据签认的设计图，下达生产方案任务书和?铝合金门窗生产任务单?至生产车间。

4.2.2根据大样详图〔加工图、五金装配图〕及规定的材料进展作业和制造。门窗制作前应由现场提供详细的制作尺寸，复核无误后，方可制作。

4.2.3加工装配时，应保持工作场所清洁干净，工作台面要勤刷扫，防止铝屑磨划外表氧化膜。对每一框体、扇体进展检验，并做好记录。

4.2.4交验后的半成品，需用胶带纸和薄膜进展包装，防止损伤和安装污染。

4.3铝合金门窗制作要求

4.3.1铝合金门窗框、扇拼装应接缝严密，无翘曲及松动现象。铝合金门窗框及墙体接触的框边，其榫接部位应采用防水胶〔俗称‘凝

胶’〕密封。

4面应用胶纸或薄膜保护。 4接角部需用电烙铁粘连。

4.3.4铝合金门窗相邻构件组装平整度及组装缝隙，应严格控制。 4.4对于检验不合格的产品，应及时作返工处理或报废，严禁不合格品及合格品混合堆放。 5．成品保护

5.1铝合金门窗制作的成品保护工作，必须贯穿各个制作阶段。 5.1.1要确保全部制作过程中铝型材的氧化膜免遭破坏，必须及时采取可靠的包装保护措施，如操作台、铺设棉毡或地毯等。

5.1.2铝合金门窗半成品组装后要合理进展堆放、保管，露天堆放时要防雨、防晒。

5.2铝合金门窗运输，应使用清洁的车辆，采取合理有效的装卸方法，确保铝合金门窗免遭损坏。 6．平安环保措施

6.1加强对作业人员的平安、环境意识教育，严格遵守关于?环境、职业安康、平安作业指导书?的有关规定。

6.2手持电开工具必须安装漏电保护装置，各种电动机械设备必须有可靠有效的接零保护，且要有专人进展保养，防止机械伤人事故发生。

6.3加强对生产车间粉尘、废弃物的监测和监控工作，及文明操作一起检查、考核、并定期公布结果；

6.4操作所用机械的噪声等应符合环保要求；

二、铝合金门窗安装：

1.铝合金门窗的安装工艺流程

入材料 场报验 填框 铝合金门窗安装工作面〔含“三线〞〕交接验收 铝合金门窗外框安装 外框及墙体间塞缝或打发泡济 固定玻璃安装 打外墙胶 门窗扇安装及配件调试 清洁 铝合金门窗淋水试验 验收 2.铝合金门窗框安装要求 2.1样板先行

大面积安装前，在分段顶层〔需避开装饰线〕安装样板框，用大线锤将样板框边控制线下引，并在每层窗口处划线，进展准确划线定位。

2.2制作、安装条件

门窗洞口砌体〔含外窗过梁、构造柱〕根本完成并用吊线控制好上下层门窗洞口位置，门窗洞口预留尺寸应符合设计要求。

外墙砖模数排版完成。

铝合金门窗安装“三线〞，即垂直线、水平线和进出线具备。 阳台门安装时，室内已弹装修标高线。

外墙保温方案、保温层厚度确定。安装前保温施工已完成。 防雷引出线完成。 2.3生产尺寸测量

砌体开场施工时，由工程部组织召开专题会议，确定三线提供时间、制作安装标准。

尺寸测量及生产要求：按外墙装饰线分段，各分段顶层砌筑完成后5天内，工程部组织铝合金门窗供货安装单位、主体施工单位对生产尺寸进展测量，根据设计图纸每一种规格不能超过3种。对不符合要求的预留洞口，工程部应催促主体施工单位进展整改。 2.4铝合金门窗外框安装

铝合金门窗进场后，应按要求进展报验。 铝合金门窗安装的允许偏差

项次 1 2 3 4 5 6 7 8 度 门窗槽口对角线长度差 工程 门窗槽口宽度、高≤1500mm 〉1500mm ≤2000mm 〉2000mm 允许偏差(mm) 2 3 4 2 5 5 4 门窗框的正侧面垂直度 门窗横框的水平度 门窗横框标高 门窗竖向偏离中心 双层门窗内外框间距 推拉门窗扇及框搭接量 根本要求

〔1〕分窗位置正确。 〔2〕使用红外标线仪定位。

〔3〕外框临时固定完成后，要对外框进展水平度、垂直度、对角线长度检查，各项指标需符合标准要求。

〔4〕上墙固定件距框端≤180㎜，其余固定点的间距≤400㎜，框单边固定点不少于2个。

〔5〕窗框安装前应去除框底边的包扎保护膜。 2.5门窗框及洞口墙体缝隙的填塞

公司应在合同和施工交底中明确门窗塞缝的责任主体。 门窗边框三边贴膜保护。

施工前应清洁型材外表油污、灰尘。

隔热型材门窗宜用发泡聚氨脂塞缝；普通型材门窗宜用防水砂浆塞缝。窗框的下框均要求填塞防水砂浆，砂浆标号应满足当地设计要求。

临时固定外框用的木楔、垫块等要在缝隙填塞完成24h后及时拔出，并立即封塞。 2.6门窗框收边收口要求

打胶前，主体施工单位外墙应完成收边收口，相关要求如下： 须用防水砂浆作收边收口材料〔公司须在施工合同予以明确〕。 收边收口的砂浆及铝合金门窗的搭接量：

〔1〕外墙饰面为外墙砖时，掩盖框的搭接量应在3mm以内。 〔2〕外墙饰面为外墙涂料时，掩盖框的搭接量应在8mm以内。 〔3〕外墙饰面完成后，距窗扇安装的框内侧见光面不小于15mm。 3、外墙砖距铝合金门窗框的缝隙应小于5mm，打胶密实饱满。 4、设计为滴水边框的铝合金窗下横框，其室外装饰完成面应低于滴水槽5mm。 2.7玻璃安装

安装条件

外墙饰面根本完成，内墙湿作业根本完成，窗框安装验收合格，窗框及墙体间已按要求打耐候胶。

安装前对玻璃的检查

〔1〕核对型号、颜色及使用部位是否符合设计要求，检查有无裂痕〔特别是暗裂〕和是否发霉。

〔2〕检查安装方向 ① 玻璃正反面应有标示。 ② 单片镀膜玻璃，镀膜面在室内。 ③ 单片磨砂玻璃，磨砂面在室内。

④ 中空镀膜玻璃，镀膜玻璃在室外侧〔镀膜层向室内〕。

安装要求

〔1〕应清理干净玻璃槽内的灰砂、杂物等。 〔2〕槽内垫块应在玻璃的1/4处，每边为2块。 〔3〕玻璃居中，两侧垫块间距≤300mm且不少于2块。 2.8门、窗扇及配件安装、调试和验收

密封胶条应均匀紧压型材。 扇开启，推拉灵活、美观牢靠。 门窗手柄及插销灵活、牢靠。

平开窗扇、门扇安装完成后，应使门窗扇处于关闭状态。 验收之前，应进展铝合金门窗淋水试验。 2.9成品保护

铝合金门窗应入库存放，下边应垫起、垫平，码放整齐。对已装好披水的窗，注意存放时支垫好，防止损坏披水。

门窗保护膜应检查完整无损后再进展安装，安装后应及时将门框两侧用夹板保护好，并制止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。

假设采用低碱性水泥或豆石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥浮浆刷净，防止水泥固化后难以清理或损坏外表的氧化膜。 铝合金门窗在堵缝前，对及水泥砂浆接触面应涂刷防腐剂进展防腐处理。

抹灰前应将铝合金门窗用塑料薄膜保护好，在室内湿作业未完成前，任何工种不得损坏其保护膜，防止砂浆对其面层的侵蚀。

铝合金门窗的保护膜应在交工前撕去，要轻撕，且不可用开刀铲，防止将外表划伤，影响美观。

铝合金门窗外表如有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂擦试干净，如发现局部划痕，可用小毛刷沾染色液进展涂刷。

架子搭拆、室内外抹灰、钢龙骨安装，管道安装及建材运输等过程，严禁擦、砸、碰和损坏铝合金门窗樘料。

铝门窗清洁时，保护胶纸需妥善剥离，不得划伤、刮花铝门窗外

表，不得使用对铝型材、玻璃、配件有腐蚀性的清洁剂。

建筑物外墙清洁时，严禁使用含酸、碱的清洁剂，以免腐蚀铝型材、五金配件和玻璃胶等。