印刷作业指导书

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1. 目的：通过制定文件化操作程序, 对印刷工序生产规范和生产工艺加以控制指导，旨在确保印刷生产规范、标准化。

2。范围：用于本公司胶印机台的生产规范。 3.工作流程：

4。1工作内容及职位说明

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序号 ① 工作内容描述 按计划安排，阅读即将生产的产品施工单内产品信息栏内容,做生产前的准备 根据工单检查纸张、油墨和印版及所需辅助材料的备料情况，润版液的符合性 根据工单内容，检查和确认原稿、色样、签样的完整性，确定色序及印版机组的安排 测量纸张厚度,调整印刷压力，根据纸张尺寸、调节输纸和收纸部件 将待印的纸张整齐的堆放在输纸台架上，墨槽内倒入油墨 按色序排列，将印版准确的插入版夹固定,紧固版夹螺栓 机长 ⊙ 职位及工作责任人 二手 三手 四手 ＼ ＼ ＼ * ② ＼ ⊙ ⊙ ＼ ＊ ③ ⊙ ⊙ ＼ ＼ ＊ ④ ＼ ⊙ ⊙ ＼ ＊ ⑤ ＼ ＼ ⊙ ⊙ * ⑥ ＼ ⊙ ＼ ＼ * 利用机器的控制系统,对⑦ 印件的水、墨大小进行预设、预校 利用机器的控制系统及人⑧ 工作业，对印件的水、墨平衡和印版进行校正、试印刷 ⑨ 摆放过版纸，清洁橡皮与印版 对照样稿或签样进行生产,控制水墨平衡 印品抽样进行质量检查 印版的更换，重新进行校正（长件产品规定的印版损耗或自然损坏） 生产过程清洗及作业完成清洗工作 印刷作业完成,控制系统储存并归位，产品进行交接工作 ⊙ ＼ ＼ ＼ * ⊙ ⊙ ＼ ＼ ＊ ＼ ⊙ ⊙ ⊙ ＊ ⑩ 11 ⊙ ＼ ＼ ＼ * ⊙ ⊙ ＼ ＼ * 12 ＼ ⊙ ＼ ＼ ＊ 13 ＼ ⊙ ⊙ ⊙ ＼ ＼ ⊙ ＼ * ＊ 14 注：“⊙\"责任作业 “﹨”非责任作业 “＊\" 暂空格

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4.2. 详细工作描述： 4。2。1。生产前准备： 操 作 实 例 作 业 要 求 1。根据计划安排、阅读施工单产品信息栏和供应信息栏内的相关内容。 2.了解产品生产工艺要求. 3.咬口及尺寸确定、色序安排与作业中的数据标准 注 意 事 项 1.新单按工艺要求作业。 2.老单是否存有问题的出现和需作的改善、变 更，检查稿袋内资料、数据是否完整。 4。2。2核对原辅材料: 操 作 实 例 作 业 要 求 1。确认流程上的品牌是否与工单相符 2.确认纸张规格与厚度是否与工单相符 3.确认纸堆高度是否与流程单上一致 注 意 事 项 1。纸堆高度与流程单上不一致时通知品管现场确认 4.2.3核对辅助材料 操 作 实 例 作 业 要 求 注 意 事 项 1.检查施工单中要求的油墨、1。粘度改变的油墨.已经光油等品牌与施工单一致性。 2.检查各类辅料标签是否张贴完整，是否在保质期 内如：批号、日期、保质期等; 过保质期的油墨。需要根据指示使用 2.整饰剂分层、颜色变化需小批量测试。

印刷作业指导书 第5页 共11页 4。2.4资料袋样稿预审：

操 作 实 例 作 业 要 求 1。核对和查看样张、样稿的齐全性与正确性。 2.对照样张检查文字、图案是否有增减或位置移动。 3.按工单的规定或依样稿的标准安排和调整色序。 4.检查设备的完好状态。 注 意 事 项 1.注意色序的排序原则：暗先明后；先深后淡；网点、线条先实底后；墨干燥慢先，干燥快后；墨粘度大先,粘度小后。 4.2.5飞达调整 操 作 实 例 作 业 要 求 1.以纸张的尺寸与厚度来调节飞达、输纸皮带、压纸轮、前规，收纸台挡板尺度与松紧。 2.调节侧规时用10丝厚的纸垫在拉规下，拉纸条与滑轮间的接触力度. 3.根据纸张宽度及厚度调节拉规使之输送顺畅。 注 意 事 项 1.调节的间隙、步骤、标准和要求按印刷机操作规定的内容进行。

4。2。6 调校水、墨 操 作 实 例 作 业 要 求 1. 根据印件的画面结构和尺寸规格,在控制台上预先对水、墨的开度值、转速进行摸似调校. 2. CIP3中调出预设，再微调。 2.老单,可从原存储信息调出后微调. 注 意 事 项 1.进行摸似调校注意控制度的掌握，避免水、墨过大与过小预设。

印刷作业指导书 第6页 共11页 4。2.7安装印版

操 作 实 例 作 业 要 求 1. 按色序排列,将印版准确的插入版夹固定，紧固版夹螺栓。 2.装印版时要轻拿轻放，版的背面不能有任何异物。 3。 点动印版滚筒转动一周后印版自动锁紧在印版滚筒内 注 意 事 项 1.印版表面是否有折痕、刮花及其它杂物； 2.印版的内容及版本是否与兰纸及生产工程单一致；

4.2。8。 橡皮布检查与安装

操 作 实 例 作 业 要 求 注 意 事 项 1。把橡皮布装进橡皮布夹内，1.检查表面是否平滑、检查是否到位，用镙丝锁紧，然后装进橡皮布滚筒内，橡皮布与滚筒之间（海得堡用0。40mm）（罗兰用0.75mm)的衬纸作内衬； 2。用标准扭力绷紧橡皮布（80N/M）； 3. 新胶布开始时应使用75%的张力,在压印3000~5000张纸后再一次依正常张力绷紧; 凹痕、沙吼等现象; 2.使用新的橡皮布时要检查的橡皮布的纹路及厚度（1.95mm）是否符合印刷要求 3。 使用旧的橡皮布时要检查是否有老化现象;

印刷作业指导书 第7页 共11页 4.2.9压力、前规、喷粉、水油设置: 操 作 实 例 作 业 要 求 1.按纸张克重对印刷压力、前规高度、喷粉大小等装置进行设置。 2。联机水油需按照《联机水性光哑油操作规范》进行水油搅拌、参数调置。 3、水性光哑标准用量核查，注 意 事 项 1。进行摸似调校注意控制度的掌握，避免过大与过小预设.最大幅面(1040*740）mm, 最小幅面（480*340)mm 2.全息、联机水油喷粉开0.5—1格范围. 4。2.10 正式生产前检查 操 作 实 例 要求每平方米转移量≥网纹辊标准克重*25％ 作 业 要 求 1.核对产品与样稿或签样(中上下限样）的符合性、文字、颜色签样。 2。套印的准确性、水、墨的平衡及质量标准的要求。 注 意 事 项 1.巡检人员过程抽检。 4。2.11过程检查控制:

操 作 实 例 作 业 要 求 1.用自动分光密度仪检测印张Lab值,要求在签样时填写湿密度及LAB值.颜色密度容差为±0.05、签样的∆E≤1。0; 注 意 事 项 1.印刷主管确认颜色、品管员确认签名OK 后方可正式生产。 2。客户现场确认的情况下，以客人签稿作为本次印刷之首件稿，密度及LAB值由九星自行测量后对签样进行标 识。

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4.2.11 生产完机台状况

操 作 实 例 作 业 要 求 1。机器、辊筒、橡皮布、工作台面及四周的清洁和清洗。 2。工具放回原处。 3。剩余的油墨标示后，放置调墨间。 注 意 事 项 1。清洁工作结束后，查看水箱内水的清洁程度。 4.2。12数据的储存

操 作 实 例 作 业 要 求 1。生产数据的储存与回位. 2.签样、色样等资料检查并回收与保管、交接。 3.报表的填写与产品交接手续的办理。 注 意 事 项 1。是否有印版的再留用。 2.与对班需交待事宜。

5．关联性参数设置与检查： 5.1水箱:

检查水箱里的润版液是否符合印刷要求：

标准值 测量仪器 PH值 5.2～5.8 PH计 电解度 800~1200MS/CM 导电笔 酒精浓度 5%~8% 酒精计 温度 10～12℃ 温度计

5。1.1PH值检查方法： 操作实例 作 业 要 求 注 意 事 项

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1。把PH计放在水箱的润版液中,等显示屏的数值稳定后,闪动标识消失后，记下PH值. 1。水箱的水保持清洁。 2.每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配。 5.1。2电解度的检查方法 操作实例 作 业 要 求 1.把导电笔放在水箱的润版液中，等显示屏的数值稳定后记下导电值。注 意 事 项 1.水箱的水保持清洁。 2。 每天须检测,若超出标注准范围的要求及时调配. 5。1。3酒精浓度的检查 操作实例 作 业 要 求 1. 将水箱内的水加入测量容器，加满,再把酒精计入入水箱,等酒精计平稳后，显示屏的数值稳定后记下酒精的含量和标准值相比较。 注 意 事 项 1。水箱的水保持清洁。 2。 每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配.

5.2。 印版滚筒、橡皮布滚筒、压滚筒与靠版墨辊及水辊压力标准调节及检查规范: 5.2.1 操作实例 作 业 要 求 1。印版滚筒与橡皮布滚筒标准压力应调节为0。12mm 2.橡皮布滚筒与压筒标准压力应调节为0。10mm 注 意 事 项 1. 滚筒衬纸要保持平整，不能有折皱. 2。 滚枕要保持干净。 3.每天要清洁滚枕。

印刷作业指导书 第10页 共11页 5.2。2检测墨辊硬度方法 操作实例 作 业 要 求 1. 靠版水辊硬度28—30。 2. 均墨、传墨辊硬度40。 3. 靠版墨辊硬度25-30 注 意 事 项 1。如墨辊，水辊老化变形，要及时更换。 5。2.3调节水辊.墨辊的标准 操作实例 作 业 要 求 1.着水辊与印版滚筒之间的压力调节为（4~5mm）之间,左右压力要一致；调节时把着水辊与印版滚筒合压，着墨辊与印版滚筒之间的压力调节（3~4mm)左右压力要一致;调节时把墨辊与印版滚筒合压 注 意 事 项 1。运转过程中匀水辊一定要干净不能沾墨 2。水辊压力:印版上的墨带宽度在(4～5mm)之间 3。墨辊压力：印版上的墨带宽度在（3~4mm）之间 4.筒滚两端的滚枕不可有干墨堆积必须随时保持干净 6。1 印刷巡检：

6。1。1：在印刷过程中要做好五百张抽检1次，若发现有质量异常（如墨屎、纸粉、水干及水大）等问题时，要及时处理,而且要在500抽一的大货内做好不良品的标识. 6.1.2:对密度有要求的产品，每印500张要用分光密度仪扫描检测印张的密度；若超出标准范围的要立即停机对颜色进行调校,重新调较机器直至合格为止再生产，并将不合格品隔纸分开， 并知会印刷主管和品质检查员。

6。2 印刷后收纸时间及产品摆放:

6.2。1：表面印油的产品，机台印完后收纸时间必须要隔2小时以上，未印油的要间隔6小时以上,墨层较厚墨位较大的实地版产品要间隔8小时以上。

6.2.2：表面若是先烫金银及过UV后再印四色的产品，机台必须间隔8小时以上才能

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收纸，（而且收纸摆放的高度要在1米以下）。

6.2。3：UV墨印刷的产品要间隔2小时以上才能收纸。

6.2。4：收纸时把不良品拣出，若可作选用的要分开做标识并注明原因，不能选用的直

接另外摆放,并贴上不合格标签进行报废处理。

6.2.5：收好纸后在每一板产品上必须挂上半成品指示卡，半成品指示卡一定要注明印完后的具体时间如：何月何日何时何分印完，并把产品拉到待发区。

6。3 填写报表：

A：印刷完成后写好机长报告表。 B：写好生产日报表. C：机器清洗记录表. 6。3。1相关记录：

A：NS/D—033 《 工序生产记录报表》 B：NS/D-039 《半成品标识单(胶印)》 C：NS/D-061 《异常产品标识单》

6。3.2 遇到材料、工艺不良时，须填写相关记录： A：NS/D—062《生产中材料质量不良情况反馈单》 B：NS/D—063《产品非材料不良情况反馈通知单》