压力容器通用检验、工艺标准规程

压力容器制造质量保证体系文件 XXXXXXXX有限公司 通用检验、工艺标准 操作规程 文 件 号 修订版次 HX/RQ04-00-2011 批准日期 2011.6.1 受控状态 受控 编号 持有人 A/0 2011-6-1发布 2011-7-1实施 1

《通用检验、工艺标准操作规程》批准页

编制： 审核：

XXXXXXXXX有限公司2

关于贯彻有关工艺守则及操作规程的通知

全体职工：

根据《锅炉压力容器制造许可条件》的要求，结合本企业的生产需要，增加了一大部分生产设备。为了使各个工种都能规范地掌握和领会设备操作要领和程序，特编制了《通用检验、工艺标准操作规程》。鉴于以上原因，结合本企业的现有制造设备状况，分作工艺、检验、焊接、无损探伤四大方面。为了规范各个工种的操作，保证产品制造质量，现将予以颁布。各有关质控系统责任工程师，应结合本系统所用设备将《通用检验、工艺标准操作规程》进行宣讲贯彻，从而使我们的设备操作达到规范化、标准化，把操作水平提高一个新台阶。

以上通知内容，望全体员工遵守执行，在贯彻执行中发现有不妥之处，按系统归集，汇总到质保工程师处，由质保工程师负责组织修订。

总工程师：

2011-6-1

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目 录

（ 一 ）工艺：

记录编号 HX/RQ04-01-2011 HX/RQ04-02-2011 HX/RQ04-03-2011 HX/RQ04-04-2011 HX/RQ04-05-2011 HX/RQ04-06-2011 HX/RQ04-07-2011 HX/RQ04-08-2011 HX/RQ04-09-2011 HX/RQ04-10-2011 HX/RQ04-11-2011 HX/RQ04-12-2011 HX/RQ04-13-2011 HX/RQ04-14-2011 HX/RQ04-14-2011 （ 二 ）检测： HX/RQ04-15-2011 HX/RQ04-16-2011 HX/RQ04-17-2011 HX/RQ04-18-2011 HX/RQ04-19-2011 HX/RQ04-20-2011 HX/RQ04-21-2011 记录名称 划线、下料工艺守则 卷板滚圆工艺守则 组装工艺守则 容器开孔工艺守则 换热器制造工艺守则 换热器管束与管板胀接工艺 塔器制造工艺 封头缺陷修复工艺守则 焊缝返修工艺守则 不锈钢设备的表面处理工艺守则 试压工艺守则 油漆、防腐工艺守则 机加工工艺守则 热处理工艺守则 搪烧工艺守则 产品质量检验守则 压力容器制造工序检验守则 TH110里氏硬度计操作规程 封头检测规程 对口错边量检测规程 棱角度检测规程 直线度检测规程 页码 6 11 14 20 21 27 31 34 35 37 39 42 44 50 53 56 58 63 68 69 70 备注

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（三）焊接 记录编号 HX/RQ04-22-2011 HX/RQ04-23-2011 HX/RQ04-24-2011 HX/RQ04-25-2011 HX/RQ04-26-2011 HX/RQ04-27-2011 HX/RQ04-28-2011 HX/RQ04-29-2011 HX/RQ04-30-2011 HX/RQ04-31-2011 HX/RQ04-32-2011 （ 四 )无损探伤： HX/RQ04-33-2011 HX/RQ04-34-2011 HX/RQ04-35-2011 HX/RQ04-36-2011 HX/RQ04-37-2011 HX/RQ04-38-2011 HX/RQ04-39-2011 ( 五 )检验： HX/RQ04-43-2011 HX/RQ04-43-2011 HX/RQ04-44-2011 暗室操作规程 射线探伤评片规程 X射线探伤工艺规程 旋转磁场探伤工艺规程 渗透检测工艺规程 超声波探伤通用工艺规程 无损检测设备校验规程 通用检验规程 搪玻璃设备通用检验规程 安全事故应急措施 5

记录名称 MP515型投影仪操作规程 焊接通用规程 手工电弧焊通用工艺守则 埋弧自动焊工艺守则 手工钨极氩弧焊工艺守则 空气等离子切割机工艺守则 氧-乙炔气割工艺守则 手工半自动CO2气体保护焊工艺守则 碳弧气刨工艺守则 焊缝标记管理守则 常用焊条烘干温度及保持时间 页码 注 71 72 76 78 80 82 84 85 87 90 92 备93 95 97 102 104 107 109 116 130 136

XXXXXXX有限公司 01 划线、下料工艺守则 HX/RQ04-01-2011 共 5页第1 页 为保证划线、下料质量，结合本公司设备条件，根据GB1804的规定，制定本工艺守则，以指导划线、下料工作。 1. 划线、下料通则

划线操作员应检查：

1.1 材料标记（制造标准代号、材料牌号及规格、炉批号，检查印鉴标志及本公司复验号）。

1.2 直观检查材料表面合格。

1.3 划线所用的量具应经计量员定期检验，符合国家有关标准所规定的公差范围。 1.4 划线时做到线条清晰，粗细均匀、完整，钢尺松紧适当，读数准确。 1.5 零件需接板时，一般在校平后，二次划线下料。

1.6 材料在下料分割前由检验员按照“材料标记移植管理制度”进行标记移植，划线操作员在标记钢印附近打上工艺卡规定的容器编号和零件编号钢印。

1.7 批量零件首件自检合格，检验员确认材料标记及划线尺寸合格，方可下料。 1.8 各主要受压元件，划线员划线自检合格后，检验员确认材料标记移植钢印及零件编号标记和划线尺寸，并在“工艺过程记录卡”上记录签字，方可下料。 2. 划线 2.1 筒节的划线

2.1.1 同一筒节纵向焊缝应相互平行，相邻焊缝的弧长距离：碳素钢、低合金钢≥300mm，不锈钢≥200mm。

2.1.2 容器接管开孔边缘距焊缝中心≥100mm。

2.1.3 容器内与器壁相焊接构件，应距离筒节拼接焊缝≥50mm。

2.1.4 筒节划线时，筒节长度的划线偏差为±0.5mm。对角线之差≤1.5mm。应留 5mm切边量，在筒节内壁四角距划线50mm处划切割检查线。

2.1.5 划线员将材料标记移植到筒节右上角150mm处，并打上容器编号和零件编号，确认程序见1.8。 2.2 焊接试板的划线

2.2.1 试板材料应是与筒节、封头具有相同钢号、规格和热处理状态的同批材料。

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XXXXXXX有限公司 01 划线、下料工艺守则 2.2.2试板的规格、数量、尺寸见“焊接试板管理制度”。

HX/RQ04-01-2011 共5 页第 2页 2.2.3 试板划线后作材料标记移植，并打上试板编号钢印（试板编号为在容器编号前加SB-）。确认程序见1.8。 2.3 椭圆形封头的划线

2.3.1 封头展开料直径计算公式 D=1.2DN+2h+δ

式中：DN―封头公称直径 h－封头直边高 δ－封头厚度

2.3.2 封头各种不相交的拼焊焊缝中心间距至少为封头钢板厚度δ的3倍，且不小于100mm。封头由成型的瓣片和圆顶板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向的，圆顶板不允许拼接。

2.3.3 封头由两块或左右对称的三块钢板拼接制成时，热压成型，其拼接焊缝与封头中心线的距离应不小于1/4DN；旋压成型，其拼接焊缝与封头中心线的距离应不小于0.4DN。

2.3.4整体封头划线后，划线员将材料标记移植到距离封头中心线1/4DN的位置，同时打上容器编号与零件编号，确认程序见1.8。

2.3.5 分瓣封头的标记移植、容器编号、零件编号钢印打在距离焊缝150mm处。 2.4 管板、补强圈、法兰、法兰盖的划线

2.4.1 用板材作毛料划线时，外、内径、厚度可参考下表留加工余量，内径应减去△d.

单位：mm

管板直径 ≤700 700～1000 ＞1000 厚度单面加工余量△s 2 3～4 4～5 直径方向加工量△d 10 10～12 15 注：锻钢等做毛坯时，尺寸余量不属此范围。

2.4.2 管板材料移植钢印，容器编号、零件编号钢印打在毛坯中心处，车外圆端面后再移植在端面上，确认程序见1.8。 2.5 折流板、支持板的划线

划线时直径留10mm,缺圆直边留20mm的加工余量，确认程序见1.8。 2.6角钢或槽钢圈的划线

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XXXXXXXX有限公司 01 划线、下料工艺守则 划线时按展开公式 L=πD＋W

式中：D――弯曲件中径 W――加工余量 用19mm卷板机煨制时，W=300 用30mm卷板机煨制时，W=600 2.7钢管的划线

钢管的煨曲展开公式 L=0.01745αR+W

HX/RQ04-01-2011 共5 页第3 页 式中：α――弯曲角度 R――弯曲中心半径 W――4倍钢管外径 煨曲后用样板二次划线。 3. 下料

下料前首先弄清板面上的各种符号、线条的含义，按加工件不同的材质规格选择适当的切割方法，加工后工件要摆放整齐。

机械加工表面和非机械加工表面的未注公差尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804－1992《公差与配合未注公差尺寸的极限偏差》规定的JS14级和JS16级精度。 3.1气割下料

3.1.1用气割炬中性焰均匀加热气割表面，当气割环境低于5℃时，气割后用保温材料覆盖气割表面，逐渐降温，保温缓冷。

3.1.2 对于厚度≥10mm，切线长1000mm 以上，尽量采用自动切割机切割。切割直径φ＞100mm可采用地规靠模切割。切割直径φ≥1000mm可采用自动切割机切割。 3.1.3 当切割4～25mm的钢板时，割咀可向后，即向切割前进的反方向倾斜20°～30°。割咀与工件的距离大致等于焰心长度2～4mm左右。 3.1.4 气割后相对气割线的偏差一般按下表

单位：mm 板厚 手工切割 自动切割 ≤25 ±1.5 ±0.6 25~50 ±2 ±1 ＞50 ±2 ±1.5 3.1.5 切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺陷。 3.2 剪切下料

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XXXXXXXX有限公司 01 划线、下料工艺守则 HX/RQ04-01-2011 共 5页第 4页 3.2.1 根据剪板机的能力，选择所剪材料及规格，不准超范围剪切，以防损坏设备。 3.2.2根据材质厚度调整刀口间隙，刀口间隙按下表调整

剪板机刀口调整间隙表 单位：mm

材料厚度 刀 口 间 隙 1 1.5 2 2.5 3 4 6 8 10 12 14 16 0.75 ～ 0.8 0.02 ～ 0.03 0.038 ～ 0.052 0.05 ～ 0.1 0.075 ～ 0.1 0.09 ～0.15 0.15 ～ 0.2 0.24 0.36 ～ 0.3 ～ 0.4 0.45 0.55 ～ 0.5 ～ 0.6 0.65 ～ 0.7 3.2.3 剪切时以剪切线为准，剪切后，一般相对于检测标准线的偏差如下表：

上 偏 差 材料尺寸 （剪切面长） 300～660 ＞660～1000 ＞1000～1500 ＞1500～2000 ＞2000～2800 ＞2800～3500 ＞3500～5000 5000以上 -2 -1 下偏差 3～5 -0.5 ＋0.5 ＋1.0 ＋1.2 +1.5 +2.0 +2.0 +2.0 +3.0 板 厚 6~10 ＋0.5 ＋1.0 ＋1.5 +2.0 +2.0 +2.0 +2.5 +3.0 12～14 ＋1.0 ＋1.2 ＋1.5 +2.0 +2.5 +2.5 +2.5 +3.2 16～20 ＋1.0 ＋1.5 ＋2.0 +2.5 +3.0 +3.0 +3.0 +3.5 3.2.4 对于不刨边的筒节板，长度允差0～-3mm,宽度允差0～-1.5mm，对角线之差小于2mm。

3.2.5 剪切后的断面允许公差深度不超过1mm的刻痕和厚度不大于0.5mm的毛刺。 3.3 刨边

3.3.1 刨边时根据“焊接工艺卡”坡口形式加工坡口，用相应的样板检查，一般刨边允许偏差±1.0，角度偏差±2.5°。

3.3.2 根据工件的材质、厚度，选择合理的切削速度和吃刀深度。加工面（坡口面及削薄面）不应产生挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度Ra不低于12.5μm。

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XXXXXXXX有限公司 01 划线、下料工艺守则 HX/RQ04-01-2011 共 5页第 5页 3.3.3 当工件放在工作台上时，以台面为基准，用弯尺找正，然后压紧，加工后除按检查线检查外，还应符合下列要求。

单位：mm

筒体直径DN 长度偏差△A 对角线偏差L1-L2 ＜800 1 1 ≥800~1200 1.5 1.5 ≥1200~2400 2 2 ＞2400 2.5 2.5 3.3.4 对于碳素钢和低合金钢最小刨边长度900mm,并可采取如下措施提高加工质量： 3.3.4.1可用压板辅助压紧工件。

3.3.4.2 机头往返时注意适当停留，防止电机过热。 3.3.4.3降低切削速度，减少吃刀深度。

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XXXXXXXXX有限公司 02 卷板滚圆工艺守则 HX/RQ04-02-2011 共 3页第1 页 为保证卷板滚圆质量，结合本公司设备状况和GB150标准的要求，制定本守则，以指导卷板滚圆工作。 1. 卷板前的准备工作：

1.1 按图样或工艺文件要求制作检测样板和予弯样板，样板长度为1／6DN且≥300mm。

1.2 根据制造工艺和编号核查下料尺寸，检查材料表面质量和标记，一切无误后，可按焊接坡口要求，进行加工（有些坡口也可安排在滚圆后加工）。

1.3 钢板的外观如有局部凸凹，拼缝棱角过大，应先校平；钢板四周及拼缝处的飞溅、焊渣、毛刺必须清除干净。

1.4 启动卷板机试运行，检查设备运转是否良好。

1.5 根据卷板机的能力（最大板厚及最小圆直经）承接卷板工作，不准超范围盲干，以防损坏设备。 2. 予弯：

当在三辊卷板机上滚圆时，钢板的两端约200～300mm处需预先弯曲，即压头。钢板两端的压头方法有两种：一种是压力机上装上胎具进行压弯；第二种是在三辊卷板机上压头，其步骤是在三辊卷板机的下辊上放置一块预先弯好的模板（模板的厚度为被弯钢板的两倍以上，长度较被弯钢板的宽度略宽）并把要弯曲的钢板放在模板上面，一起在卷板机上辊轧，就能把钢板的端部弯成弧形。但要注意，模板的R应略小于被压弯钢板的R，这样辊床只承担被弯曲钢板的压力，而不承担弯曲模板的压力，不致损坏机床。 3. 滚园： 3.1筒体滚圆

钢板端部压头后，即可进行圆筒滚圆。其顺序是先弹出钢板的中心线，同时调整卷板机的上、下辊的距离，然后用吊车将板放在上、下辊之间，并使钢板的中心线对准下辊中心线（注意两中心线必须平行，不得歪斜），接着将上辊下压，开动辊床，开始卷板。当钢板卷至端头时，应检查一下该端处的基准线与轴辊中心线是否平行，如有偏差进行校正。钢板每一次辊轧，上辊就可以根据钢板厚度逐步下降5～10mm,钢板越厚，下降度要少，反之则要多下降一些。

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XXXXXXXXX有限公司 02 卷板滚圆工艺守则 HX/RQ04-02-2011 共 3页第2 页 为了使卷好的圆筒松开后不产生弹性变形，待卷成圆筒后，再进行一两次辊轧。对于厚钢板的圆筒，其对接处应相互插入20～30mm,这样圆筒稍加矫正恰好对齐接缝。 3.2锥体滚圆

锥体滚圆与圆筒滚圆基本相似。卷制的方法是：将上辊置于倾斜位置，使钢板在辊轧时两端产生不同的弯曲度。锥体上下的直径不同，所以，两端的展开长度也不同，因此在辊轧时，要求两端有不同的辊轧速度，直径小的一端要求速度慢，直径大的一端要求速度快。但是，钢板的两端是同时在卷板机上压轧，没有措施不可能同时产生两种速度。为此，可紧靠钢板小口边竖立一根圆钢依在卷板机头上做成顶柱，辊轧时以增加小口边缘在辊轧时的摩擦力，使前进速度降低，而大口边缘由于没有任何阻挡，因此前进速度较快，从而达到辊轧圆锥的目的。在辊轧过程中随时用样板检查，凡与样板不符的地方，需用铁锤进行矫正。为了使钢板表面不致有锤印，可以在锤击处垫一薄钢板或铝板。

滚圆后须用样板检查其曲率（因圆锥具有大小两个直径，因此需要两块样板）。检查时工件与样板间隙允许误差见下表，合格后将工件从卷板机上取下。 单位：mm

钢 板 宽 度 钢板厚度 ≤500 500～1000 1000～1500 1500～2000 允许误差△e ≤8 9～12 13～20 21～30 3.3 滚圆后的外观检查

3.3.1工件外观表面应平整光滑。划伤及压痕深度不得超过名义厚度的5％，且不大于2mm。超出上述规定时，允许补焊；未超出规定可以进行修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：1。

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3.0 2.0 2.0 2.0 4.0 3.0 2.0 2.0 5.0 4.0 3.0 2.0 5.0 4.0 3.0 2.0

XXXXXXXXX有限公司 02 卷板滚圆工艺守则 HX/RQ04-02-2011 共 3页第3 页 不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷，应修磨或 补焊，修磨深度不超过钢板厚度（复合板指复合层厚度）的负偏差，补焊修磨后应作表面探伤检查。

3.3.2 卷圆板料的端部必须对齐，对接自然错边量A≤S(S为壁厚)

3.4 在弯曲较大且钢板较薄的筒体时，弯曲过程中必须同吊车密切配合，依靠吊车随时卸去钢板自重，避免在弯曲过程中由于钢板的自重作用，使已经卷好的筒节变形，并在吊车的配合下在焊口处点焊弧形板。

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XXXXXXXXXX有限公司 03 组装工艺守则 1.总则

1.1本工艺适用于压力容器封头或筒节展开板材拼接、筒节纵缝、环缝和配件的组装，其他类似设备可参照执行。

1.2 当设计文件有特殊要求时，以设计文件为准。 2.引用标准

GB150《钢制压力容器》

TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 3.组装一般规定

组对前把坡口及母材两侧20mm内的油污、铁锈清理干净，以露出金属光泽为准，并保持到焊接前。

3.1组对时尽量采用无损组对，禁止强行组对。

3.2组对过程中应避免钢板表面的损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予补焊。

3.3对于复合板的成型件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予补焊。

3.4 B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应对厚板进行单面或双面削薄处理，削薄长度不低于厚度差的3倍，或按同样的要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。 3.5组装时临时焊在筒体上的吊耳、找正用的定位板、工卡具等辅助设施应采用与筒体相同或成分相近的材料，并采用与正式焊接相同或经评定的焊接工艺焊接。割除后留下的疤痕应打磨光滑。对低温容器或用铬钼钢或抗拉强度下限大于540MPa的钢材制成的筒体，打磨后应进行磁粉或渗透探伤检查。

3.6壳体上凡被其他元件覆盖的焊缝应打磨与母材平齐并进行100%射线探伤，合格级别与容器本体要求相同，探伤合格后方可组装其他元件。

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HX/RQ04-03-2011 共 6页第1 页

XXXXXXXXXX有限公司 03 组装工艺守则 4.筒节纵缝组装 4.1准备工作

HX/RQ04-03-2011 共 6页第2 页 4.1.1检查筒节的编号、标记是否完整，有损坏时及时处理。

4.1.2环缝错边量有特殊要求时，在组对纵缝之前应对其外周长进行测量，必要时进行修整。

4.2组对及检验

4.2.1筒节两端面应平整，当有宽窄不一致时应进行处理，最大不平度不超过1mm。 4.2.2对口间隙应保持一致，最大与最小间隙之差不超过1.5mm。

4.2.3需要设置试板时，在纵缝点焊完后，把对应的试板点在筒节的端头，与筒节一同施焊，焊后经检验员确认并进行100%射线探伤，合格后用气割或等离子割掉，进行试样加工，若筒节需要热处理时，则试板与设备一块进行热处理后再加工试样。 4.2.4对口错边量b的控制应符合下表要求：（单位：mm）

允 许 板 厚 偏 焊 缝 类 别 纵缝（A） 环缝（B） 差 ≤12 >12～20 >20～40 >40～50 >50 ≤1/4δs ≤3 ≤3 ≤3 ≤1/16δs，且≤10 ≤1/4δs ≤1/4δs ≤5 ≤1/8δs ≤1/8δs，且≤20 复合板对口错边量均按复层厚度δ1的50%计算，即b≤50%δ1，且≤2 δs为筒节壁厚 4.2.5经过校圆后的纵焊缝环向棱角度E用滚圆样板进行检查， E≤0.1×δs+2，且≤5mm。 5.环缝组装 5.1准备工作

5.1.1作为停点的焊接试板试验合格。

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XXXXXXXXXX有限公司 03 组装工艺守则 HX/RQ04-03-2011 共 6页第3 页 5.1.2对每个筒节、封头、设备法兰的外形尺寸、编号和标记进行检查确认，如有问题应 澄清后往下进行。对封头应按照“工艺过程记录卡”的要求进行复检。

5.1.3先用盘尺量出筒节两端口的外周长（测量时尺子边缘与筒节端口距离一致约为10mm），四等份画出0º、90º、180º、270º四条方位线，并用样冲做永久标记。第一条方位线以纵焊缝中心（用两条检查线取中）为准，其余三条以90º均分，有拼接缝时，考虑拼接缝的方位。焊缝上的样冲眼应在无损检测合格后打，不能打得太深，最外边一个样冲眼距端口距离应在60~100mm之间。

5.1.4根据容器直径大小选择合适装配方法（立式或卧式），配置对应组装工具、设备和工装，确定装配顺序，当工艺上有规定时按工艺执行。 5.2组装及检查

5.2.1根据对口两侧筒节实测外圆周长的差值算出错边量，在整个圆周上均布错边量，错边量的控制应符合4.2.4规定。

5.2.2筒节与筒节组对时纵缝与纵缝（或拼接缝）之间的距离，按工艺排板图进行控制，无排板图时，一般按90º或180º错开，分布在容器两侧，最小间距不小于3δs（筒节壁厚），且不小于100mm。

5.2.3筒节与封头组对时，封头拼接缝与筒节纵缝间距按本工艺第0条执行，当容器为卧置时，封头拼接缝应尽量水平或近似水平放置。

5.2.4设备法兰与筒节组对时，法兰螺栓孔应跨中布置，并保证法兰密封面与筒节中心线垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。平焊法兰要注意筒节伸入法兰的深度，确保筒体总长。

5.2.5容器筒体较长时考虑收口缝的数量和分布，一般在容器封口前把筒体上的人孔割开，方便人员和机具进出。

5.2.6焊后焊缝处棱角度用不短于300mm的直尺测量间隙，其值不得大于0.1×δs+2，且不大于5mm。

5.2.7整个筒体组焊完后，用粉线或细钢丝在筒体四个方位线上测量其直线度。测量时应消除壁厚差异和焊缝的影响，较长筒体尽量避开线下坠的影响，允许偏差一般不超过筒

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XXXXXXXXXX有限公司 03 组装工艺守则 HX/RQ04-03-2011 共 6页第4页 体长度的1‰。当筒体长度超过30米时应按JB4710的规定。 6配件的组装 6.1接管及补强圈

6.1.1接管与管法兰组对前应对管子、法兰的材质、规格型号执行标准进行复核。 6.1.2法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。设计有特殊要求时按设计执行。 6.1.3焊接完毕对每个接管根据工艺或图纸进行编号，编号后的接管不得互换使用。 6.1.4在筒体上按图纸尺寸进行定位，用样板画出切割线，经检测中心检验员检查合格后方可进行切割，并按焊接工艺开出坡口，打磨符合要求。

6.1.5接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差不得大于法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。 6.1.6人孔组装时要考虑人孔盖的开启方向符合设计要求。 6.1.7接管的高度和伸入壳体内部的长度按图纸要求留取。

6.1.8补强圈在筒节下料时一块考虑，一块滚圆，滚后落料加工坡口、信号孔，封头上的补强圈与封头一块下料，必要时对补强圈进行冲压。

6.1.9信号孔中心距离补强圈边缘15mm，制作M10螺纹孔，螺纹深度应为板的厚度；板厚大于10mm时，螺纹深度不小于10mm。安装补强圈时应使信号孔位于最低处。 6.1.10补强圈原则上应使用钢板整体的制作，无法满足时可进行拼接，但每一片上均应设有信号孔。

6.1.11补强圈焊接完毕检查合格后，还要用0.4~0.5MPa压缩空气进行气密性试验。 6.2支座组装

6.2.1卧式容器鞍座组装

按图纸或有关标准制作检验合格，安装时支座底板向上便于找正；点固后对两支座的位置、间距、方位、平面度进行检查；中心距允许偏差≤3mm；平面度≤5mm；螺栓孔对角线允差≤6mm；鞍座垫板无透气孔时，在垫板与筒体最低处留10~20mm不焊。 6.2.2裙座组装

6.2.3对与壳体直径相同的裙座，当高度有严格要求时，下料时应比图样多出20~40mm，

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XXXXXXXXXX有限公司 03 组装工艺守则 以便与下封头装配时调整高度。

HX/RQ04-03-2011 共 6页第5页 6.2.4地脚螺栓孔应跨中布置，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差不大于2mm。 6.2.5裙座与壳体连接处，如遇到焊缝应按图样规定在裙座筒体上开槽。

6.2.6腿式和挂式支座组装时应注意控制其高度、方位，螺栓孔间距允差一般按≤3mm控制。

6.3其他常见零件如保温支持圈、加强圈、筋板、内部梯子、过滤或分布设施的组装，应按照图纸或有关标准执行。在与筒体焊接连接时应尽量避开筒体主焊缝，必要时可开缺口避开。

纵缝对口错边量检测 环缝对口错边量检测

纵缝棱角度检测 环缝棱角度检测

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XXXXXXXXXX有限公司 03 组装工艺守则 HX/RQ04-03-2011 共 6页第6页

直线度检测示意图

垫 块φ0.5mm钢丝钢板尺垫 块

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XXXXXXXXXX有限公司 04 容器开孔工艺守则 1.本守则对容器开孔的方法、质量控制做出了规定。 2.开孔前应熟悉施工图和管口方位图，严禁盲目开孔。

3.开孔前应将所有的开孔按1：1放样用石笔画在容器的外表面，然后经检验工检查确认。3.1此工序是停点，检查后应签办生产过程卡。

3.2开孔画线前先确定高度基准面及方位角度的零点，并依此做为画线的基准。方位角不允许用角度尺测量，而必须换算成弧长或弦长，不允许用圆规直接在容器上画线（指曲面上的开孔）。

3.3开孔的直径按图样或工艺文件的规定，防止将孔开的过大或几何形状不符合图样及工艺文件规定。

3.4碳钢容器一般用氧—乙炔火焰切割或等离子切割开孔。 3.5不锈钢容器一般用等离子切割机开孔。 3.6不允许用电焊条熔割开孔。

3.7开孔之后方可按工艺文件（或图样）规定切割焊接坡口，坡口切出后如不规则应用砂轮机修磨。

4.将所有孔都开出后，可对装各类接管。

5.各类接管点焊后，需经检验员检查认可。主要检查内容是： 5.1接管（或人、手孔）规格、位置、高低（长短）符合图样规定。 5.2对装坡口、间隙、钝边符合图纸及工艺文件规定。 5.3接管位置偏差≤10mm。 5.4准备的焊材符合工艺文件规定。

5.5接管的焊接质量检验按焊接质量标准执行。严禁在焊接的坡口中填加铁条。

HX/RQ04-04-2011 共 1页第1 页

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XXXXXXXXXX有限公司 05 换热器制造工艺守则 1.总则

本工艺适用于钢制浮头式换热器、U形管式换热器和固定管板式换热器制造质量的控制。

2.当设计文件有特殊要求时，以设计文件为准。 引用标准

《压力容器安全技术监察规程》 GB150《钢制压力容器》 GB151《管壳式换热器》

GB/T8163《输送流体用无缝钢管》 GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》 3.一般规定

3.1换热器壳体的制造除按划线、下料工艺、气割、剪板、刨边工艺、滚圆工艺、组装工艺执行以外，还应符合以下条件： 3.1.1圆筒内直径允许偏差：

用板材卷制时，通过筒节外圆周长来控制，允差0~10 mm。

用钢管作圆筒时，其尺寸允差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。

3.2圆筒同一断面上，最大与最小直径之差e≤0.5%DN，且当DN≤1200mm时，其值≤5mm；当DN＞1200 mm时，其值≤7mm。

3.3圆筒直线度允许偏差△l≤L‰，（L为圆筒总长），且：当L≤6000 mm时，其值不大于4.5 mm；当L＞6000 mm时，其值不大于8 mm。

3.4壳体内部凡是有碍管束顺利装入或抽出的焊缝应打磨至与母材平。

3.5在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大时，应采取防止变形措施。 3.6插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体或头盖内表面。 4.管箱、浮头盖的制造

4.1管箱、浮头盖的制造除符合组装工艺外，一般需作热处理，当材质为奥氏体不锈钢时可不作热处理。

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HX/RQ04-05-2011 共 6页第 1页

XXXXXXXXXX有限公司 05 换热器制造工艺守则 HX/RQ04-05-2011 共 6页第 2页 4.2管箱、浮头盖需作热处理或焊有分程隔板时，其密封面应进行二次加工，法兰厚度方 向应留有2 mm加工余量。 4.3隔板加工、组装

4.3.1隔板的预制、密封面加工应按照图纸进行，安装时应将与隔板相接触的焊缝磨平。 4.3.2组装时相对于中心线的偏差不大于1 mm，隔板焊接时，焊肉应与法兰面齐平，不得凹下。

4.4管箱接管开孔前应仔细查看图纸、分清程数、弄准方位，并注意使管箱筒体纵缝位于水平位置上。 5管板

5.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格。除不锈钢外，拼接后的管板应作消除应力热处理。 5.2管板各部尺寸的加工应符合图样的规定，隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5 mm内）。

5.3管板钻孔时，固定管板和浮动管板应尽量在一块配钻。 5.4管板钻孔直径允差：

5.4.1 I级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）符合下表（单位：mm） 换热管外径 管孔直径 14 14.25 16 16.25 19 19.25 25 25.25 32 32.35 38 38.40 0.20 045 45.40 57 57.55 0.25 0允许偏差 0.15 05.4.2 Ⅱ级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）符合下表（单位：mm） 换热管外径 管孔直径 14 14.40 0.15 016 16.40 19 19.40 0.20 025 25.40 32 32.50 38 38.50 45 45.50 57 57.70 0.40 0允许偏差 0.30 022

XXXXXXXXXX有限公司 05 换热器制造工艺守则 5.5孔桥宽度

HX/RQ04-05-2011 共6页第 3页 5.5.1常用的钢制Ⅰ级管束、Ⅱ级管束管板孔桥宽度分别按GB151-1999表51和表52中的规定进行控制。

5.5.2终钻后应抽查不小于60º管板中心角区域内的孔桥宽度，合格率应不小于96%，最小孔桥的数量应控制在4%之内，超过上述合格率时，则应全管板检查。 5.6管孔表面粗糙度

5.6.1当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。

5.6.2当换热管与管板胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 6 折流板、支持板的加工

6.1折流板、支持板应整圆下料，整叠钻孔，每台换热器的折流板应在一块钻，加工外圆，拆开前用油漆作出排序标记。

6.2折流板、支持板上应无毛刺，外圆表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圆面两侧的尖角应倒钝。

6.3折流板、支持板的管孔直径及允差符合下表规定，但允许超差0.1 mm的管孔数不得超过4%。

6.3.1Ⅰ级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）折流板、支持板管孔直径及允差符合下表（单位：mm） 换热管外径d或无支撑跨距l 管孔直径 允许偏差 d＞32或l≤900 d+0.7 0.300 l＞900且d≤32 d+0.4

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XXXXXXXXXX有限公司 05 换热器制造工艺守则 HX/RQ04-05-2011 共 6页第 4页 Ⅱ级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）折流板、支持板管孔直径及允差符合下表（单位：mm） 换热管外径 管孔直径 允许偏差 7换热管的加工

7.1换热管的精度级别应符合图纸要求，外观检查不得有起皮、夹层、裂纹及严重腐蚀现象。

7.2管子的下料长度应符合图纸要求，切割方法宜采用机床或无齿切割，并用挡板限位保证同批管长相同。切口内外毛刺应清除。 7.3用于胀接连接的管子应符合以下要求：

7.3.1管子的硬度要小于管板的硬度，一般要小30~50HB，否则应对管子端口150~200 mm范围进行退火处理。

7.3.2对管端进行抛磨除锈除油污处理，抛磨长度不小于管板厚度的2倍，应呈现金属光泽，并防止胀前重新生锈。

7.3.3管端不允许有影响胀接密封性能的纵向划伤刻痕。

7.3.4不锈钢管子一般不进行退火处理，仅采取除油措施即可。用于焊接连接的管子应对管端40 mm长度范围进行抛磨除锈除油处理。换热管应用整根制造，必须拼接时应符合GB151-1999第6.3.3条的规定。

7.3.5 U形管的弯制应采用冷弯方法在弯管机上进行，弯管段的圆度偏差应不大于换热管名义外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。 7.4当有应力腐蚀要求时冷弯U形管的弯管段及至少包括150 mm的直管段应进行热处理。

7.5碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理。

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14 14.6 16 16.6 19 19.6 25 25.8 32 32.8 38 38.8 45 45.8 57 58. 0 0.500 0.400 0.450

XXXXXXXXXX有限公司 05 换热器制造工艺守则 7.6奥氏体不锈钢可按供需双方商定的方法进行热处理。 8管束组装

8.1管束组装应在专用胎具上进行，并符合以下规定：

HX/RQ04-05-2011 共 6页第 5页 8.1.1拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时因折流板窜动而损伤换热管； 8.1.2穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；

8.1.3除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不得与换热管相焊； 8.2换热管伸出管板的长度对于强度胀应符合下表规定：

换热管外径 伸出长度 ≤14 3+2 16~25 30~38 4+2 45~57 5+2 8.3换热管伸出管板长度对于强度焊应符合GB151-1999第5.8.3.2条规定；

8.4管束装配应保证管板与管子垂直及两管板的平行。两管板间距从圆周方向测量四点，间距之差不大于3 mm。 9换热管与管板的连接

9.1换热管与管板的连接方法应符合图纸要求。

9.2可供采用的连接方法有：强度胀、强度焊、强度胀加密封焊、强度焊加贴胀。 9.2.1换热管与管板的胀接执行“RC/Q05--16--2005换热器管束与管板胀接工艺”。 9.2.2管板与管子的焊接。

9.2.3换热管与管板的焊接接头，施焊前应按GB151附录B作焊接工艺评定。 9.2.4焊接前对影响焊接质量的毛刺、铁锈、油污进行彻底清除，焊接后应清除焊渣、飞溅及凸出于管子内壁的焊瘤。

9.2.5管板孔的焊接坡口及焊脚高度应符合要求。 9.2.6焊缝返修应清除缺陷后再补焊。 10换热器的总装

10.1换热器的组装尺寸及允差符合图样及GB151中第6.16.1的规定。

10.2换热器零部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅、浮锈及其它杂物等。

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XXXXXXXXXX有限公司 05 换热器制造工艺守则 HX/RQ04-05-2011 共6页第 6页 10.3螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120º，多方位对称紧固。 10.4重叠式换热器在制造时必须进行重叠预组装，管程和壳程压力试验应在重叠组装后 进行。 11压力试验

11.1压力试验的方法及要求应按GB150中10.9的规定。 11.2压力试验的顺序应按GB151中6.18的规定。

11.2.1浮头式换热器的压力试验分三步：用辅助工具对管接头试压；管程试压； 壳程试压；

11.2.2 U形管和固定管板式换热器的压力试验可把管接头和壳程放在一块同时进行试压，然后进行管程试压。

11.2.3接头试验压力一般应按照壳程试验压力进行，当管程试验压力高于壳程试验压力时，接头试压应由设计指定或按供需双方商定的方法。

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XXXXXXXXXX有限公司 06 换热器管束与管板胀接工艺 1 总则

HX/RQ04-06-2011 共4页第 1页 1.1本章规定了换热器管束与管板胀接的施工工艺及技术要求。 1.2本工艺适用于换热器管束与管板的胀接。 2 引用标准

GB150《钢制压力容器》 GB151《管壳式换热器》

《固定式压力容器安全技术监察规程》 3 工艺过程 3.1管板的加工

3.1.1管板管孔的加工按图进行。

3.1.2管孔内不得有穿通的纵向或螺旋形刀痕。 3.1.3穿管前应将管孔清理干净。 3.2换热管的加工

3.2.1管子端面平齐，不得有毛刺。

3.2.2管子的硬度要小于管板的硬度，否则应对管子端口150~200 mm范围进行退火处理。 3.2.3对管端进行抛磨除锈除油污处理，抛磨长度不小于管板厚度的2倍，应呈现金属光泽，并防止胀前重新生锈。

3.2.4磨光后的管子暂时不用时，管端要防护好。

3.2.5管端不允许有影响胀接密封性能的纵向划伤刻痕。管端表面不应有裂纹、起皮和麻点等缺陷。

3.2.6不锈钢管子一般不进行退火处理。 3.3管束的组装

3.3.1按照工艺要求进行管束的组装。

3.3.2管子穿完后，分别在管子两端均布胀接4~6处，使管板固定。 3.4管子与管板的连接 3.4.1强度焊接加贴胀

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XXXXXXXXXX有限公司 06 换热器管束与管板胀接工艺 HX/RQ04-06-2011 共4页第 2页 3.4.1.1管子与管板首先进行焊接，焊接完毕，检验合格后进行贴胀。 3.4.1.2Ⅰ级换热时，贴胀后管子内孔直径如下表所示： 换热管规格 管孔直径 φ14×2 14.25 φ16×2 16.25 φ19×2 19.25 φ25×2.5 25.25 0.20 0φ32×3 32.35 φ38×3 38.40 φ45×3 45.40 0.25 0φ57×3.5 57.55 允许偏差 0.15 0贴胀后 管子内孔 10.4～10.6 12.4～12.6 15.4～15.6 20.4～20.6 26.5～26.7 32.6～32.7 39.6～39.7 50.7～50.9 Ⅱ级换热时，贴胀后管子内孔直径如下表所示：

换热管外径 管孔直径 允许偏差 贴胀后 管子内孔 φ14×2 14.40 φ16×2 16.40 φ19×2 19.40 φ25×2.5 25.40 φ32×3 32.50 φ38×3 38.50 φ45×3 45.50 φ57×3.5 57.70 0.15 00.20 00.30 00.40 010.6～10.7 12.6～12.7 15.6～15.7 20.6～20.7 26.6～26.9 32.6～32.9 39.6～40.0 50.8～51.2 3.4.2强度胀接

3.4.2.1强度胀接一般采用机械式胀管器。

d2(d1e)D3.4.2.2强度胀接时，hD==1~1.5%

3.4.2.3若管子直径较大，管材较软，而管板材料较脆，胀度可选稍大些；否则胀度选小些。

3.4.3工艺要点

3.4.3.1管子与管板的强度控制：一般管板材料的硬度高于管子材料硬度30~50HB左右。 3.4.3.2管子与管板表面加工质量控制：当二者硬度差较大时，表面加工粗糙一些；当二者硬度接近时，表面加工光滑些。

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XXXXXXXXXX有限公司 06 换热器管束与管板胀接工艺 HX/RQ04-06-2011 共4页第 3页 3.4.3.3管子外径与管板孔内径间隙e的控制，e值一般按下表。在进行施工时，要对管子外径和管孔内径进行测量，以保证e值在规定范围内。

管子外径 最大 φ19 φ25 φ38 φ57 0.5 0.5 0.8 1.0 最小 0.3 0.3 0.35 0.55 管子外径与管板孔内径间隙e 3.4.3.4管子翻边角度的控制。为了增加胀口的抗拉脱能力，有时对管子进行翻边，一般翻边角度为12°左右。

3.4.3.5管孔内胀槽的控制。为了提高胀接强度，保证胀口的严密性，管孔内部要按图纸要求加工胀槽。

3.4.3.6胀接速度的控制。为了保证胀接质量，胀接速度要小些。

3.4.3.7胀管器的控制。胀管器的选择要根据管板厚度和胀接长度进行选择，而且滚珠一般在3~5个范围内。 3.4.4胀接操作工艺

3.4.4.1胀接不宜在低于-10℃的条件下进行。

3.4.4.2严格检查和挑选管子的尺寸，以保证管子外径和管板孔内径的间隙。

3.4.4.3检查管端硬度。硬度高时，应进行管端退火，管端退火长度在2倍管板厚度范围内，退火条件取决于管子的材质，退火温度如下表所示。不锈钢管子一般不进行热处理。 管子材质 升温速度 ℃/h 200 200 200 保温温度×保温时间 ℃×h 620×0.5 740×2 740×2 29

降温速度 ℃/h 260 25 25 缓冷措施 400℃以下保温裹覆缓冷 400℃以下保温裹覆缓冷 400℃以下保温裹覆缓冷 10，20 15CrMo Cr5Mo

XXXXXXXXXX有限公司 06 换热器管束与管板胀接工艺 HX/RQ04-06-2011 共4页第 4页 3.4.4.4胀管前对胀管器应进行详细检查，胀杆及滚珠表面不应有过大的沟纹及磨痕，胀管器的胀杆和滚珠及管子内表面应涂以润滑油，但不允许涂入管子与管孔之间。管孔的粗糙度按图纸要求加工。

3.4.4.5胀接顺序的控制。胀接时，一根管子的两端不能同时进行胀接。在胀接时，管子

的一端固定好后，另一端便可进行胀接。在一块管板上，应先将上下左右最外边的一排

胀好，使管板位置不会变动。然后由下向上横排逐次胀接。

3.4.4.6为了润滑与冷却胀管器，每胀一根管都要注一次机油。每胀四根管头，要用煤油清洗一次。操作人员应作好记录，测量记录的胀口数量不少于胀口总数的15%，且不少于20个。

3.4.4.7胀口质量检查和处理

3.4.4.7.1胀后管子内壁不得产生裂纹。

3.4.4.7.2胀与未胀的交界区域过渡圆滑，不得有严重的尖棱或剪切滑移。 3.4.4.7.3胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线。 3.4.4.7.4管端伸出管板的长度超过规定应修磨。

3.4.4.7.5胀口泄漏应进行补胀后检查。管子重胀的次数不能多于三次。

3.4.4.7.6在管板孔内端离管板内侧表面的3 mm范围不许胀接，更不允许超过管板胀接。 4 试压

管子与管板胀接完毕后，按工艺要求进行水压试验。

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XXXXXXXXXX有限公司 07 塔器制造工艺 1 总则

1.1本工艺适应于塔器及其另配件制造安装的质量控制。 1.2当设计文件有特殊要求时，以设计文件为准。 2 引用标准

JB4710《钢制塔式容器》 JB1205《塔盘技术条件》 3 一般要求

HX/RQ04-07-2011 共3页第 1页 3.1塔体的制造按照划线、下料工艺、气割、剪板、刨边工艺、滚圆工艺、组装工艺执行，两端的封头可在塔盘固定件组焊检验合格后组装。

3.2壳体的直线度应符合以下规定：任意300mm长的圆筒段偏差不大于3 mm；圆筒长度L≤15000mm时，偏差不大于L/1000；长度L大于15000mm时，偏差不大于（0.5L/1000+8）。

3.3上、下两封头外侧之间的距离偏差≤±1.5 mm /m，且不大于±50mm。 3.4液面计对应接口间的距离偏差±3mm；周向偏差为1mm。 3.5塔盘固定件组装以前，先画出基准圆，画法如下： 3.5.1壳体立置时：

先把壳体用吊线或经纬仪找垂直；

用“U”形水管找出若干个点，连线作为基准圆，然后根据基准圆找出第 一层塔盘的位置。

3.5.2壳体卧置时： 先把壳体找水平；

在壳体两端用“+”字钢丝找出壳体中心轴；

用划线器以塔体中心轴为圆心，在内壁画出各层塔盘位置线，然后在位置线上任意找几点用吊线坠的方法进行校核，无误后画出基准圆； 根据基准圆画第一层塔盘的位置。

3.6塔盘零部件在制造时应进行详细的定位编号，局部变形大的地方应先进行矫正，在

31

XXXXXXXXXX有限公司 07 塔器制造工艺 成型过程中发生的不良变形同样也要进行矫正后再安装。 4 塔盘固定件组装

HX/RQ04-07-2011 共3页第 2页 4.1固定件安装时按受液盘、支持圈（梁）、固定降液板依次组装。 4.1.1受液盘安装要求：

04.1.2长度允许偏差为4mm；

04.1.3宽度允许偏差为2mm；

4.1.4局部不平度在300 mm内不得超过2 mm；整个受液盘的弯曲度，当受液盘长度小于或等于4米时，不得超过3 mm；长度大于4米时不得超过其长度的1‰，且不大于7 mm。

焊后上表面的水平度符合表一要求：

塔体公称直径DN（mm） DN≤1600 1600＜DN≤4000 4000＜DN≤6000 6000＜DN≤8000 8000＜DN≤10000 表一

4.2支持圈安装要求：

4.2.1上表面局部不平度在300 mm弦长上不超过1mm； 4.2.2整个支持圈上表面的水平度允差按 表一 规定；

4.2.3相邻两层支持圈的间距允差不得超过±3mm；任意两层支持圈在20层内不得超过±10mm；

4.3支持梁安装要求：

4.3.1上表面不平度在300mm长度内不超过1mm；总长弯曲度允许偏差为梁长的1‰，但不得超过5mm；

32

允差（mm） 3 5 6 8 10

XXXXXXXXXX有限公司 07 塔器制造工艺 4.3.2梁的中心与图样规定位置偏差不得超过2mm；

HX/RQ04-07-2011 共3页第 3页 4.3.3梁安装后的上表面应与支持圈的上表面在同一水平面上，其水平度允差与支持圈相 同，见表一。

4.4固定降液板安装要求：

降液板长度允差4mm；宽度允差2mm；螺孔间距偏差±1mm； 降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允差±3mm；

500降液板与受液盘立边的水平间距偏差为3mm； 降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离允差为±6mm； 双溢流降液板中间间距允差为±6mm；

固定在降液板上的塔盘支承板上表面与支持圈的上表面应在同一水平面上，

1允许偏差为0.5mm，两支承板间距允差为±3mm。 5分段处理

5.1由于长度超限需要分段的塔体，应按图样或工艺合理分段，在筒体内件装配前，在各段的起始端100 mm处，均应画基准圆作为找正基准，基准圆必须与筒体轴线垂直。 5.2分段处的外圆周长应进行测量控制，保证错边量；分段处端面不平度应不大于公称直径的1‰，且不大于2 mm。

5.3分段处相邻塔盘的支持圈、受液盘、降液板均只点焊，以减小该处刚性便于现场组焊环缝。

5.4为防止运输过程中的变形，分段处端面应加支撑加固，保证分段处对口椭圆度符合要求。

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XXXXXXXXXX有限公司 08 封头缺陷修复工艺守则 制造的封头修复。 1 焊接缺陷的修复

1.1焊缝经射线探伤达不到合格标准者按“HX/RQ04-09-2011焊缝返修工艺守则”进行返修。

1.2焊缝表面的微裂纹、未溶合、夹渣、气孔之类的缺陷清除后方可补焊，严禁“贴膏药”式的补焊。 1.3焊缝咬边超标的修理

1.3.1深度超过1mm的咬边一律先补焊后磨平，将其缺陷消除。

1.3.2焊缝咬边超标，但其深度不超过1mm者，如是成品封头，在厚度允许的情况下，可磨低咬边邻近的母材，降低咬边量，也可以先补焊后磨平；如是冲压前的坯料，是负偏差时不允许磨底母材消除咬边量，坯料是正偏差时磨低后不得出现在负偏差。 2 焊缝未焊满一律补焊至合格。

3 所有的补焊作业必须是按规定考试合格的焊工担任，并按工艺规范补焊。 4 焊缝高度超标及焊瘤之类的缺陷用磨光机修磨至合格。 5 焊缝宽窄不一致在探伤合格的前提下允许用磨光机修至美观。 6 局部凸凹量超标的修理。

6.1碳钢、低合金钢制封头局部凸凹量超标者，先用气焊将其局部加热到850—900°C，再用平锤敲打，将其缺陷消除，消除后再用气焊将局部加热到850°C进行局部正火处理。

6.2奥氏体不锈钢冷冲压封头局部凸凹量超标允许在冷状态下用铜制平锤进行敲打消除，消除后也不再进行热处理。 7圆度超标的修理

7.1轻微的圆度超标允许用锤敲打进行校圆至合格。

7.2圆度超标严重，且封头厚度较大，不易敲打找圆消除，允许采用二次冲压。

HX/RQ04-08-2011 共 1页第1 页 本守则适用于碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制封头缺陷的修复，不适于其他材料 34

XXXXXXXXXX有限公司 09 焊缝返修工艺守则 1总则 HX/RQ04-09-2011 共 2页第1 页 1．1本守则为通用工艺文件，是根据工艺评定并结合本厂生产实际和产品特点而编写的，适用于本厂制造的压力容器受压元件焊缝缺陷返修工艺卡。 1.2除遵守本守则外，还应编制专用的焊缝返修工艺卡。 2 返修程序

凡焊接缺陷超出规定，需要返修的焊缝由探伤室及射线评片人员将其产品编号，探伤片号、缺陷性质及缺陷定位图，填写在“焊缝返修单”上。一次返修由车间指定焊工进行返修。二次返修由焊工按工艺员编制返修措施，经焊接责任工程师审批后返修。二次以上返修由焊接责任工程师审查返修工艺（必要时如开专业会议，共同商定）经质保工程师审批后返修。 2.1 焊工

返修部位的焊接材料，必须由持证的具有焊接该产品资格的焊工担任。 2.2 焊接材料

返修所用的焊接材料，原则上与该焊缝所采用的焊接材料相同，如原焊缝采用埋弧自动焊接的局部缺陷，只能采用手工焊修补时，则可采用相适应的手工电焊条。 2.3缺陷的清除

2.3.1根据探伤的标记或参考X光底片记录，确定缺陷位置（一般应有探伤人员在产品上划出确切部位）后，用碳弧气刨和磨光机清除缺陷。

2.3.2当无法确定缺陷是否清理干净时，在补焊前可增加探伤，其本次探伤结果不列入产品档案。

2.3.3确定封头内部或是外部清理缺陷，要视探伤结果而定，原则上是返修工作量越少越好。但是，从内外都可以返修时，应优先考虑在内侧返修。

2.3.4清除焊缝缺陷，可用磨光机、碳弧气刨及风铲等工具，当使用碳弧气刨时，必须遵守《碳弧气刨工艺守则》的规定。用碳弧气刨对不锈钢刨削后必须将表面用磨光机清理渗碳层，渗碳层一般0.5mm。 2.4焊接

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XXXXXXXXXX有限公司 09 焊缝返修工艺守则 HX/RQ04-09-2011 共2 页第 2页 2.4.1焊接方法原则上与原工艺相同，根据情况也可用其它方法补焊，例如：当原焊缝是 用埋弧焊焊接的，需要返修长度＜500mm，可采用手工电弧焊焊接。

2.4.2焊接层间温度与预热温度相同，不预热的材料焊接层间温度不得高于250℃。 2.4.3焊后应打磨光滑，返修过的焊缝与母材、与原焊缝应圆滑过度，经自检、记录、打钢印后交检。 2.5焊接检验

2.5.1补焊后的焊缝应交检验检查，外观质量标准按GB150-98第10.3.3条规定。 2.5.2经重新探伤的返修焊缝合格后，应将返修的各种单据资料汇集存档。

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XXXXXXXXXX有限公司 10 不锈钢设备的表面处理工艺守则 共 2页第 1页 本守则对不锈钢设备的表面处理方法、质量检验做出了规定。 1 不锈钢设备的表面处理分为化学除油、酸洗、钝化三种不同要求的作业。 1.1化学除油处理：是指将设备外表面的油污用化学方法除掉。 1.1.1清洗液配方：NaOH5%水95%（均是重量比）。 1.1.2清洗作业：以浸泡为主，允许用软刷擦抹。

1.1.3清洗后用50—80℃的热水冲洗干净，至表面用试纸检查呈中性为止,通风干燥。 1.2酸洗处理：酸洗的目的是用酸消除不锈钢表面的铁锈及金属附着物和焊接形成的烟黑附着物。

1.2.1酸洗配方：以下配方根据酸洗的质量要求选择。 配方A：25%（浓度65%左右）； 盐酸75%（浓度30%左右）；

操作温度：常温。能洗掉焊接形成的烟黑附着物。 配方B：30% 水70%

操作温度：常温。此方不易洗掉焊接烟黑附着物。

1.2.2作业方法：以浸泡为主，可用软刷擦抹，到洗净为止。配方A 不得使用猪鬃制品刷，否则刷子马上损烂，宜用树棕刷擦抹。

1.2.3酸洗后用流动的清水冲洗，用试纸检查呈中性为合格。

1.2.4表面质量的检验：要求清除的杂物己不存在，表面不得出现过蚀的花斑。 钝化处理：钝化是用氧化性酸对金属表面进行氧化处理，使之生成一层抗腐蚀的氧化膜。 1.3饨化配方：

配方A ：30—45%（其余为水） 操作温度：常温； 作业时间：30分钟 配方B ：60% 水 39%

加糊粉精1%或滑石粉、膨胀土、69号耐酸水泥皆可，调成膏状。

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HX/RQ04-10-2011

XXXXXXXXXX有限公司 10 不锈钢设备的表面处理工艺守则 以上两种配方以A为佳，B方的优点是使用方便。

HX/RQ04-10-2011 共 2页第 2页 1.3.1钝化作业：配方A必须以浸泡作业为主：配方B以涂抹为主，此方使用方便，但效果不如A方为佳。钝化前的表面必须经过化学性除油或酸洗作业；酸洗后的表面必须经干燥留1小时方可进行钝化作业。表面干净的容器可以用配方A的溶液一次实施酸洗钝化作业。

1.3.2钝化膜的质量检验：经过酸洗钝化的表面呈银灰色，有时显的光亮感；表面不应残留焊接生成的烟黑、药皮。表面目光检验合格后用蓝色法检查氧化膜的致密情况。 1.3.3蓝点检验的配方与实施：

配方：铁10克+蒸馏水50毫升+浓30毫升再用蒸馏水稀释至1000毫升。 检查方法：将上述液涂于钝化处理的表面，30秒内不出现蓝点为合格；出现蓝点为不合格。

注：目前市场上有酸洗膏、钝化膏出售，操作方法均为涂抹，其效果不如上述诸方法，况且造价亦高，但使用方便。

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XXXXXXXXXX有限公司 11 试压工艺守则 1总则 HX/RQ04-11-2011 共 3页第1 页 1.1 制造完工的容器，经企业质量管理部检查合格后，应按图样进行压力试验（液压试验或气压试验）。

1.2 压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程为试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。

1.3 容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4～0.5Mpa的压缩空气检查焊缝质量。 1.4试验场地应有足够的承载能力，以免试压时容器偏斜、下沉，试验容器的支座应平稳、牢固。

1.5压力试验一般采用液压试验，对于不合适作液压试验的容器，例如容器内不允许有微量残留液体，或由于结构原因不能充满液体的容器，可以采用气压试验。 1.6 外压容器和真空容器以内压进行压力试验。 1.7 对于带夹套的容器

确定夹套的试验压力后，必须按内容器壳体元件的有效厚度校核在试验压力作用下的稳定性。如果不能满足稳定要求，还应在作夹套压力试验时，必须同时在内容器内保持一定压力，以使整个实验过程（包括升压、保压、卸压）中的任一时间内，夹套和内容器的压力差不超过允差。 2 液压试验

2.1试验液体一般采用净水。

奥氏体不锈钢容器用水进行压力试验时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去处干净。 2.2 试验压力

PT= 1.25P

t

式中： PT――试验压力 Mpa； P――设计压力 Mpa；

[σ]――容器元件材料在试验温度下的许用应力； [σ]t――容器元件材料在设计温度下的许用应力。

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XXXXXXXXXX有限公司 11 试压工艺守则 HX/RQ04-11-2011 共 3页第 2页 2.2.1容器元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件）等所用的材料不同时，应取各元件[σ]/ [σ]t之值中的最小者。

2.2.2直立容器卧置作液压试验时，试验压力为立置时的试验压力加液柱静压力。 2.3试验温度

2.3.1压力试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃。 2.4 试验方法

2.4.1 容器顶部设排气口，冲液时将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器外表面的干燥。

2.4.2 容器内应充满液体，当容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确定无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，而后将压力降至设计压力，并保持足够长时间对所有焊缝和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验。 2.4.3 对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，而后进行夹套内的试压。 2.4.4 试压完毕后，应将液体排尽，并用压缩空气将内部吹干。 2.4.5 液压试验后的压力容器，符合下列标准为合格: 2.4.5.1无渗漏； 2.4.5.2无可见变形；

2.4.5.3试验过程中无异常响声。 3. 气压试验

3.1 气压试验应有安全措施，措施有技术负责人批准，有安全部门检查监督，试压用气应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。 3.2 试验压力

PT= 1.15P

t

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XXXXXXXXXX有限公司 11 试压工艺守则 式中： PT――试验压力 Mpa；

P――设计压力 Mpa；

[σ]――容器元件材料在试验温度下的许用应力； [σ]t――容器元件材料在设计温度下的许用应力。

3.3 试压温度

HX/RQ04-11-2011 共 3页第 3页 3.3.1压力试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃。

3.4 气压试验时，压力应缓慢上升，至规定试验压力的10％，保压5～10分钟，并对容器的所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试压。初次检查合格后，再继续缓慢升压到规定试验压力的50％。如无异常现象，其后按规定试验压力的10％逐级升压，直到规定试验压力，保压30分钟。而后将压力降至设计压力，并保持足够的时间进行检查，检查期间压力保持不变。不得采取连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。 4 致密性试验

4.1 气密性试验：容器须经液压试验合格后方可进行气密性试验。气体温度应不低于5℃，试验压力按设计压力图样规定。试验时压力应缓慢上升，达到规定设计压力后保压30分钟，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查。小型容器可侵入水中检查，如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。

4.2 煤油渗漏试验：将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，凉干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经30分钟后白粉上没有油渍为合格。

5. 试验结束后，操作人员应认真详尽的填写试验报告，质量检查人员签字认可后交企业质量管理部存档。

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XXXXXXXXXX有限公司 12 油漆、防腐工艺守则 HX/RQ04-12-2011 共 2页第1 页 1为保证油漆、防腐质量，按照JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》的规定制定本守则以指导油漆工作。 2 涂漆前的准备工作：

2.1压力容器制造竣工经企业质量管理部试压检验合格，并经监检部门检验合格后方可进行油漆、防腐。

2.2需涂漆的容器表面应进行清理，去除油污、氧化皮、焊渣飞溅等杂物后方可涂漆。 2.3室外雨雪天不准涂漆，距明火十米内不准涂漆。 3 选料

3.1油漆、酸洗膏应具有合格证明书，超过有效储存期的，必须经检验部门重新鉴定，合格后方可使用。

3.2主要油漆品种、颜色按用户和图纸要求选用；如用户无要求时推荐按附表选用油漆品种：

类别 型号 C06-1 M06-2 底漆 F06-8 C53-1 Y03-1 F53-2 面 漆 C04-42 L01-6 Y00-2 Y00-3 防锈 涂料 C01-1 名称 铁红醇酸底漆 铁红环氧脂底漆 铁红酚醛底漆 红丹醇酸防锈漆 各（浅淡）色油性调和漆 灰酚醛防锈漆 灰色醇酸磁漆 沥青清漆 清油 黄油 “201”防锈油脂 无酸性工业凡士林 清漆（或改良涂漆） 标准号 HG2-113-74 HG2-605-76 HG2-7-75 HG2-579-74 HG2-25-74 HG2-567-74 HG2-582-74 HG2-591-74 HG2-584-74 HG2-565-74 HG2-588-74 主要用途 黑色金属表面打底防锈 金属材料表面打底 钢表面 钢铁表面 大型钢铁结构表面防锈打底 大型钢铁结构表面防锈打底 室内外一般金属表面保护 钢铁表面涂覆 涂覆户外金属表面、容器及机械内表面涂覆 涂覆作防潮、防腐、耐水之用 调制厚漆、红丹方锈漆，也可单独用于物体表面的涂覆 零件的外露精加工表面 较精加工表面，如Ⅱ级精度螺纹 较精加工表面，如Ⅱ级精度螺纹 室内外金属表面的涂覆等 M06-19 铁红环氧脂底漆 钼铬红环氧脂底漆（硼钡漆） 4 涂漆

4.1 产品的外表面涂底漆1～2道和面漆一道，面漆的颜色应浅淡，根据图纸的要 求（如有保温层的容器）也可不涂面漆，只涂底漆。不锈钢容器一般不需涂漆保护。

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XXXXXXXXXX有限公司 12 油漆、防腐工艺守则 HX/RQ04-12-2011 共 2页第 2页 4.2 精加工表面（Ⅱ级精度螺纹和法兰密封面），应涂无酸性工业凡士林，一般加工表面应涂防锈油脂。

4.3 如图样或技术协议有特殊要求的（如容器内表面和随容器出厂的内件作防腐保护）可按有关工艺规定进行。如无特殊要求，则内表面、内件不做防护处理。

4.4 容器内的作业要有低压（36V）照明，通风良好，带好防毒面具，外部有人照应。 4.5 涂覆油漆的油膜应均匀，不应有气泡、龟裂等缺陷。

4.6 分段出厂的容器断面焊缝坡口在边缘100mm区域内不涂油漆。

4.7 油漆顺序一般先上后下，先死角后大面，油漆大件高空作业应带好安全带，做好扶手和脚踏的梯子。

4.8底漆不干不得涂面漆，配置油漆禁止用铁棒搅拌，用木棒、竹片均可，喷漆严禁用氧气、液化气体等易燃气体代替压缩空气。 5 油漆的质量要求：

5.1 油漆的表面应均匀、无气泡、龟裂和剥落现象。 5.2 油漆的表面应光泽明亮无流动痕迹。

5.3 油漆的附着力要强，在一般碰撞时不得有掉漆和剥落现象。

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XXXXXXXXXX有限公司 13 机加工工艺守则 1 管板、折流板机加工工艺守则 1.1 对管板毛坯料要求

HX/RQ04-13-2011 共 6页第 1页 1.1.1管板用钢板做毛坯时，加工余量按“划线、下料工艺守则”第2.4.1条加工余量表。 1.1.2 管板毛坯平面度

当D≤1200mm 平面度＜1.5mm；当 D＞1200mm时平面度＜3mm 1.1.3 对管板表面不需要加工时，毛坯表面的平面度不大于管板直径的2/1000。 1.1.4 管板的拼接焊缝应进行100％的射线或超声波探伤，按JB4730-1994标准Ⅱ级或Ⅰ级为合格。除不锈钢外，拼接后还应作消除应力的热处理。 1.2 管板加工及要求

1.2.1 车削：按外圆及平面找正进行车削加工，设计图样有公差要求的，公差按图样要求，无公差要求的则按GB/T1800-1999中IT12级。

1.2.2 划线：按外圆为基准，先划十字线，再划管板钻孔区域线及法兰钻孔区域线。 1.2.3钻孔：

1.2.3.1按图纸要求检查管孔数、法兰孔数及直径是否符合图纸要求。

1.2.3.2 管子与管板采用焊接结构的管孔，可用钻头钻，但表面粗糙度Ra不低于25μm。采用胀接结构的管孔，钻孔时应留出镗或铰切削余量，表面粗糙度Ra不低于12.5μm。 1.2.3.3 采用胀接的管板，管孔表面不允许有影响胀接密封性能的缺陷，如贯通的纵向或螺旋向刻痕。

1.2.3.4 管板孔倒角按图纸要求，如无标注，则按1³30°倒角。

1.2.3.5 管板孔直径及允许偏差按下表规定，钻孔后，应抽查不小于60°的管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4％的管孔上偏差比表中的数值大0.15mm。 单位：mm 换热管 管板 外径 允许偏差 管孔直径 允许偏差 10 ±0.12 10.30 14.40 14 19 ±0.45 19.40 25.40 32.50 25 32 38 ±0.45 38.50 45.50 45 57 ±0.57 57.50 ＋0.15 0 ＋0.20 0 ＋0.30 0 ＋0.40 0 44

XXXXXXXXXX有限公司 13 机加工工艺守则 1.2.3.6 孔桥宽度偏差

HX/RQ04-13-2011 共 6页第 2页 终钻一侧管板表面、相邻两管孔之间的孔桥宽度B按下表： 单位：mm

换热管外径 10 14 19 25 32 38 45 57 空心距S 孔管最大直径d 名义孔桥宽度S-d 允许孔桥宽度B（≥96％的孔桥B不小于下列值） 管板厚度δ 允许的最小孔桥Bmin(≤4％的孔桥数，且不超过5个 20 40 60 80 100 120 140 160 14 19 25 32 38 45 57 72 10.45 14.55 19.60 25.60 32.80 38.80 3.55 4.45 5.40 6.40 7.20 9.20 2.88 3.83 4.55 5.57 6.39 8.40 10.3 2.12 3.71 4.47 5.51 6.34 8.35 2.55 3.59 4.38 5.44 6.29 8.31 2.39 3.48 4.30 5.38 6.23 8.27 2.23 3.36 4.21 5.31 6.18 8.22 2.07 3.25 4.12 5.25 6.13 8.18 － 3.13 4.04 5.18 6.08 8.14 － 3.01 3.95 5.12 6.03 8.10 1.83 2.28 2.75 3.25 3.65 4.65 5.10 6.50 45.90 11.10 58.1 10.27 10.23 10.19 10.16 10.12 10.00 10.05 13.90 13.11 13.08 13.05 13.02 13.00 12.97 12.94 12.91 1.2.3.7 螺柱孔中心圆直径以及相邻两孔弦长的允许偏差为±0.6mm，任一两孔弦长按下表 单位：mm 设计内直径Di 允 差 ＜600 ±1.0 600～1200 ±1.5 ＞1200 ±2.0 1.2.3.8 螺孔中心线与端面的垂直度允许偏差不大于管板厚度δ的0.25％。 1.3 折流板、支持板

1.3.1折流板、支持板下料平面度不大于零件尺寸的2/1000。

1.3.2 折流板、支持板下料直径余量参照下表： 单位：mm

折流板、支持板弓形板直径 ≤700 ＞700≤1000 ＜1000 1.3.3经校平后，采用叠压点焊折流板或支持板。

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直径留余量 10 10～12 15

XXXXXXXXXX有限公司 13 机加工工艺守则 1.4 折流板加工

HX/RQ04-13-2011 共 6页第3 页 1.4.1车外园表面粗糙度Ra值不得大于25μm，外圆两侧面的夹角应倒钝。

外圆直径公差按下表规定 单位：mm

公称直径 折流板外径允差 ＜400 400～500 －0.5 500～900 900～1300 1300～1700 1700～2000 －1.2 －0.8 1.4.2 钻孔

折流板管孔尺寸允许偏差按下表规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4％。

单位：mm

换热管外径 折流板管孔直径 管孔直径允差 10 10.5 14 14.6 19 19.6 25 25.8 32 32.8 38 38.8 45 45.8 ＋0.5 57 58 ＋0.40 ＋0.45 注：严禁用管板当靠模来钻孔。

1.4.3 加工后，在开叠前应在外圆面上用钢号或彩色笔作记号，以便组装时用。 1.4.4 除去折流板、支持板上的任何毛刺。 2. 人孔机械加工工艺守则 2.1 材料

2.1.1碳素钢和低合金钢应分别符合GB/T700-1988《碳素结构钢》、GB/T1591-1994《低合金高强度结构钢》、GB/T3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的规定。

不锈钢应分别符合GB/T3280-1992《不锈钢冷轧钢板》、GB4237-1992《不锈钢热 轧钢板》的规定。

2.1.2 压力容器用钢板应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》的规定。

2.1.3 10、20、30、35、45号钢应符合GB/T699－1999《优质碳素结构钢》的规定。 2.1.4 10、20号无缝钢管，图样无要求时应符合GB/T8163－1999《输送流体用无缝钢管》的规定。

2.1.5 20号钢、16Mn锻件应符合JB4726－2000《压力容器用碳素结构钢和低合金钢锻件》的规定。

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XXXXXXXXXX有限公司 13 机加工工艺守则 HX/RQ04-13-2011 共 6页第 4页 2.2 法兰、法兰盖加工，参照“容器法兰加工工艺守则”制作。

2.2.1 在下料前操作工验证并进行材料标记移植，检验员确认无误后方可下料。 2.2.2 对于无缝钢管可直接根据图纸直径和长度下料。

2.2.3 对于管制筒节，按“划线下料工艺守则”放样、下料。筒节外径周长的允许偏差为±3mm。

2.3 探伤，对接焊缝按图纸要求分别进行X射线、超声波或表面探伤检查。 2.4 筒节与法兰组装：法兰面应垂直于接管与筒节的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1％（法兰外径小于100mm时，按100mm计算）且不大于3mm。

2.5 人孔、手孔与容器本体的组装：法兰的螺栓通孔应与壳体主轴中心线成铅垂线跨中布置，如图样有特殊要求，则以图样为准。 2.6 焊接：按焊接工艺文件执行。 2.7 人孔、手孔的尺寸精度及检查标准

2.7.1 除图样中注明外，零件的加工面自由尺寸偏差应符合GB/T1800－1999《公差与配合》中的IT14级，非加工面符合IT16级规定。

2.7.2 人孔、手孔的密封面不得有裂纹、划痕、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和连接可靠性的缺陷。

3 容器法兰机械加工工艺守则 3.1 材料

3.1.1 钢板按GB/T3274－1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》、GB6684-1996《压力容器用钢板》的规定。

3.1.2 20、Q345R、15CrMo和20MnMo锻件按JB4726－2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》的Ⅱ级规定。

3.1.3 法兰用碳素钢和低合金钢板，凡符合下列条件者，应在正火状态下使用： 3.1.3.1 厚度大于50mm的Q245R、16MnR钢板； 3.1.3.2 15MnVR钢板。 3.2 法兰毛坯下料：

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XXXXXXXXXX有限公司 13 机加工工艺守则 HX/RQ04-13-2011 共 6页第 5页 3.2.1 操作工做材料标记移植，经检验员确认后在“工艺过程记录卡”签字。 3.2.2 拼接法兰下毛料：属主要受压元件的法兰应根据“工艺过程记录卡”中要求放样下毛料，并留出切割及加工余量。 3.2.3 卷制法兰下料

3.2.3.1 钢板应经超声波探伤，无分层缺陷。

3.2.3.2 应沿钢板轧制方向切割出板条，并留出压头余量。 3.2.3.3 毛料按“划线下料工艺守则”中要求留出余量。

3.2.4 拼接焊缝坡口加工，坡口形式应根据“焊接工艺过程记录卡”中要求。 3.2.5 材料移植，将钢板材料标记移植到放完样的钢板上，并打上钢印，填写“工艺过程记录卡”。

3.2.6 拼接及卷制法兰切割下料，参照“划线下料工艺守则”切割及“焊接工艺卡”要求。

3.3 拼接法兰的焊接，根据“焊接工艺卡”中要求进行，焊接必须全部熔透。 3.4 卷制法兰的卷制

3.4.1 先在油压机上压头，采用样板检查，样板与坯料的间隙小于2mm。

3.4.2 对接接口的焊接，切割掉压头余量，根据“焊接工艺卡”开坡口并焊接，焊接区必须全部熔透，并打上焊工标记。

3.5 焊后热处理。对卷制法兰及拼接法兰的焊缝应进行焊后消除应力的热处理。 3.6 探伤：由探伤人员对法兰接口焊缝进行100％探伤，探伤标准按JB4730-1994进行。 3.7 机械加工：

3.7.1 加工法兰时，先以其中一端面（带有焊工标记的一面）为粗基准，卡外圆车另一端面。

3.7.2 将材料标记及焊工标记移植到已加工的一面，以先行加工的一面为精基准，车法兰的另一端面及外圆。

3.7.3 对带有短节及衬环的法兰，其密封面加工需将短节与法兰焊接后加工。 3.8 螺孔的划线钻孔

根据划线的位置钻孔，钻孔的粗糙度不得低于Ra12.5μm,当采用钻模钻孔时，应

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XXXXXXXXXX有限公司 13 机加工工艺守则 HX/RQ04-13-2011 共 6页第 6页 检查钻模孔距尺寸，并对首件检查，符合图样要求方可再行加工。 3.9法兰的尺寸精度按以下规定

3.9.1凸凹密封面的凹面和凸面的外径，榫槽密封面的榫面和槽面外径的公差按GB/T1800-1999《公差与配合》标准的规定，孔为H12，轴为h12。

3.9.2 螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的极限偏差为±0.6mm，任意两螺栓孔弦长的极限偏差按下表规定： 单位：mm

公称直径DN 允差 ＜600 ±1.0 600～1200 ±1.5 ＞1200 ±2.0 3.9.3 除图样规定的公差以外，加工面未注尺寸公差的公差等级按GB/T1800－1999《公差与配合》的规定，孔为H14,轴为h14,长度为Js（js）14；非加工面未注尺寸公差的公差等级按IT16，法兰孔的公差等级按H14。

3.10 带衬环的压力容器法兰，将检漏孔内通入0.4～0.5Mpa压缩空气检查焊缝质量。 3.11 甲型平焊法兰与筒体连接的角焊缝和乙型平焊法兰的法兰盘与短节连接的角焊缝应饱满、完整，不得有凹坑等危及强度的缺陷。

3.12 法兰表面不得有裂纹及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。

3.13 全部加工工序完成后，应在法兰、法兰盘的外圆上（除特殊要求外）打上钢印标记，标记内容包括：公称压力、公称直径、材质及锻造级别等。

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XXXXXXXXXX有限公司 14 热处理工艺守则 1通则 HX/RQ04-14-2011 共3 页第 1页 1.1热处理的目的是消除工件在锻造、焊接及切削加工过程中的内应力。 1.2焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行。 1.3本守则与图样规定有矛盾时，按图样要求为准。 2. 碳钢热处理

入炉温度 常温 升温速度 100～150℃/h 保温温度 620～650℃ 保温时间 2～4h.

冷却方式及时间 随炉冷至300℃出炉。 3. 合金钢热处理

入炉温度 常温 升温速度 100～150℃/h 保温温度 650～680℃ 保温时间 2～4h.

冷却方式及时间 随炉冷至300℃出炉。 4. 铸件热处理

入炉温度 常温 升温速度 60～100℃/h 保温温度 520～550℃ 保温时间 4～8h.

冷却方式及时间 20～50h冷至300℃出炉 5. 常用不锈钢的热处理

一般情况免做热处理，图样要求特殊需要时进行。

5.1 对含钛或铌的18－8型奥氏体如1Gr18Ni9Ti、1Gr18Ni11Nb等的热处理：

入炉温度 常温 升温速度 100～150℃/h 保温温度 630℃

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XXXXXXXXXX有限公司 14 热处理工艺守则 保温时间 1～2h. 冷却方式及时间 出炉空冷

HX/RQ04-14-2011 共 3页第 2页 5.2 对不含钛或铌的18－8型奥氏体不锈钢如0Gr18Ni9、1Gr18Ni9、2Gr18Ni9等的热处理：

入炉温度 常温 升温速度 350～450℃/h 保温温度 350～450℃ 保温时间 1～2h. 冷却方式及时间 出炉空冷 6. 焊后热处理

6.1应采用整体热处理。若采用分段热处理，其重叠热处理长度应不小于1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。

6.2修补后的环形焊接接头、焊管与筒体或封头连接的焊接接头，允许采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度应不小于母材厚度的2倍，接管与壳体相焊时，加热宽度不小于两者厚度（取最大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织性能。 6.3产品焊接试板应随容器一起进行热处理。

6.4非受压元件和受压元件相焊时，应按受压元件的焊后热处理规范。 6.5奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理。 6.6低于规定的最低温度时的最少保温时间应按下表处理：

低于规定的最低温度的温度降低值℃ 10 35 60 降低温度后的最小保温时间h 2 4 10 注1：该最低温度规定为580℃，本表只适用于JB4708标准的钢材分类表中Ⅰ-1、Ⅱ-1材料。

注2：表中最少保温时间适用于厚度不大于25mm的工件，当厚度大于25mm

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XXXXXXXXXX有限公司 14 热处理工艺守则 时，厚度每增加25mm,最少保温时间应增加15分钟

HX/RQ04-14-2011 共 3页第 3页 6.7 热处理装置（炉）应配有自动记录曲线的测温仪器。 6.8 焊后热处理工艺

常用钢号推荐的焊后热处理规范见下表

需焊后热处理的厚度δmm 焊前不预热 ＞34 ＞30 ＞28 焊前预热100℃以上 ＞38 ＞40 ＞32 焊后热处理温度℃ 回火最短保温时间h 电弧焊 580～620回火 电渣焊 钢号 Q235-B 10 20 20R 25 16MnR 16Mn 15MnV 15MnVR 900～930正火 1） 当厚度δ≤50mm时，580～620回火 为 900～930正火 δ/25h,但最短时间不低于580～620回火 580～620回火 1/4h 900～930正火 2)当厚度δ＞125mm为 540～580回火 540～580回火 （150＋δ）/100h 1)当厚度δ≤125mm时，为 0～950正火 δ/25h,但最短时间不低于600～680回火 600～680回火 1/4h 2)当厚度δ＞375mm为 （150＋δ）/100h 12GrMo 15GrMoR 15GrMo _ 任意厚度 6.8.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃。

6.8.2 焊件升温至400℃，加热区升温速度不得超过5000/δ℃/h（δ为厚度mm）,且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h。

6.8.3 焊件升温期间，加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃。 6.8.4 焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不宜大于65℃。 6.8.5 升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化。

6.8.6 焊件温度高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δ℃，且不得超过260℃，最小可为50℃/h。

6.8.7 焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。 7. 要求热处理的容器在热处理后返修补焊时，必须重新做热处理。

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XXXXXXXXXX有限公司 15 搪烧工艺守则 HX/RQ04-15-2011 共 3页第 1页 1使用范围

本规程规定了搪玻璃设备搪烧过程的基本操作方法,技术质量要求, 使用于予烧 . 喷粉 . 烧成等工序的工艺操作 . 2 基体予烧

2.1 由上工序转入的基体,搪烧人员应对其进行检查,合格者方可进行

予烧,如发现不和格,应反馈至上工序或自行修理后再予烧. 2.2 予烧时,必须检查吊鼻是否牢固,以防落入炉内.

2.3 予烧的方法是,将基体用输送车送道烧成炉内在880---950温度范

围内烧15---25分钟 (可随基体的结构形壮和规格大小而定予烧 时间 ) ,取出后自然冷却至常温. 3 喷砂除锈

3.1 检查喷砂设备是否运转正常,仪表是否灵敏可靠,照明灯光,喷砂 3.2 开启除尘引风机,备足砂子并过筛,粒度0.5---1 mm .

3.3 除锈时先穿好防护服 , 待风压到0.6M 时开始工作 . 先开压缩

空气阀门 , 再开出砂阀门,调整至砂流量始中 , 砂距基体200--- 300mm 持喷砂不停摆动,逐次排打,工作完毕后,先关砂门再关气 阀门 , 最后停引风机除尘器 .

3.4 对没件基体喷砂除锈后先进行自检 , 合格品应为GB23中手工和动

力工具除锈的S13级, 自检不合格的用粉笔把不合格部位做出标记后 再行除锈 , 至直合格 .

3.5 严格交手续 , 维护好设备 , 做好安全 . 文明生产 . 4 喷粉

4.1 喷粉的质量要求应符合HG2432—2001《 搪玻璃设备技术条件 》

的规定动 , 以及图样和合同的要求 . 4.2喷粉前的准备工作

4.2.1 根据当班的需要 , 从仓库领取所需釉粉和悬浮剂 , 将釉粉加水和 悬浮剂 , 调成适于喷涂的釉浆 , 然后过40---60 目筛 , 注意保管 , 防包 止杂物混入 .

4.2.2 备好安全照明灯和喷粉用的各种工具 , 开启排尘设备 .

4.3 对除锈合格的基体进行检查修理 , 剔除焊接区域杂料 . 重皮 .砂眼 ,

用锉或砂轮磨平棱角 . 超过 1.5 mm. 的凹坑及面积大于20 的应用 电焊补平再磨光 , 每件基体焊补多于五处时应再予烧除锈 , 最后用压 缩空气吹净基体表面 指待搪玻璃面 . 4.4 吹底釉

4.4.1 压缩空气气压在 0.4---0.6Mpa范围内方可喷粉 .

4.4.2 底釉烧成后瓷层厚度为 0.2----0.3 mm ,3000 L以上的大件瓷层厚度

不得超过 0.4 mm.

4.4.3 喷粉工应根据基体的结构形状和规格灵活掌握 , 做到不流 . 不裂 . 厚度均匀.

4.4.4 底釉经烧成后 , 喷粉工应全面检查瓷层质量是否符合要求 , 瓷层

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XXXXXXXXXX有限公司 15 搪烧工艺守则 HX/RQ04-15-2011 共 3页第 2页 超厚喷砂重来 , 若局部不合格 , 进行处理后, 可喷烧第二遍底釉 . 4.5 喷面釉

4.5.1 底釉烧成合格后, 再对瓷面局部缺陷进行修理, 除去表面杂粒 ` 泡孔等,

再用压缩空气吹干净, 可进行面釉的喷涂, 操作方法同喷底釉 .

4.5.2 面釉要经过多次的搪烧直到达到质量要求, 每次喷粉前均需对瓷面局部

缺陷进行修理,喷完粉后要用压缩空气吹粉层表面的浮粉, 最后一喷粉前 , 还应将外沿非搪瓷面的氧化铁皮麼平吹净, 防止装炉烧成时落入搪玻璃 表面, 影响瓷面质量 .

4.5.3 涂搪三遍面釉后, 操作者在修理前, 先根据质量标准要求进行自检, 自检

合格再交专职检验员验收, 合格者即为成品, 不合格者进行修理后喷涂, 直至合格 .

4.5.4 若涂搪面釉过程中因某些原因需要局部补底釉时, 应注意面积尽量小

粉层薄一些, 并不得在底釉上面喷面釉, 补底釉时应与烧成者说明所补 底釉部位, 便于烧成时掌握温度 .

5 烧成

5.1 技术要求 ： 烧成工应熟练掌握HG2432---2001 〈〈搪玻璃技术条件〉〉 和质量标准, 会使用本岗位的各种仪器, 维护本岗位所属设备, 在烧成 过程中要严格执行搪烧工艺规程, 并做好记录 . 5.2 烧成前准备工作：每一个炉龄开工生产前必须进行装炉演习，做好标记，

对设备进行检修， 核对仪器仪表， 准备好各种烧成工具。

5．3 粉层干燥 ：喷完粉的坯件必须彻底干燥， 干燥时的温度控制在60 C

以下， 不准直火加温烘干， 干燥后在装炉时应吹净粉层表面杂粒和浮粉， 装炉温度参照表1。

5．4 装炉烧成

5．4．1 首先检查吊鼻是否牢固， 再用输送车将烧件送入炉内， 关上炉门， 动作要迅速， 并及时填写烧成记录。

5．4．2 待烧件装入炉内， 操作者要坚守岗位， 随时观测温度回升情况， 严格

掌握烧成温度和烧成时间， 瓷釉的烧成温度参照表 2 。

5．4．3 烧成人员应专人填写好烧成记录， 认真清晰， 正确地记录每件产品， 每一炉次， 每一遍喷粉的真实和检测情况。

5．4．4 烧成温度的控制 : 底釉达到烧成温度后, 还应保持 3---5 分钟的恒温 时间 (小件产品可适当短些, 但不得低于 3 分钟 ), 面釉的烧成温度,不得 高于底釉的烧成温度, 且不得低于下限温度 . 5.4.5 烧成后物件应挂到固定支架上, 不得碰撞, 使其自然降至常温, 再摆入到 规定的位置. 5.4.6 产品合格后, 连同原始记录由专职质检员签字后入库. 6 烧炉 6.1 技术要求 : 烧炉工应懂得烧成炉的基本结构, 回修炉, 懂得耐火材料的基本

知识, 熟练掌握本岗位操作方法, 保证炉温达到烧成要求.

6.2 每次开炉前做好准备工作, 如工具齐全, 清理烟道等

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. XXXXXXXXXX有限公司 15 搪烧工艺守则 6.3 6.4 6.5

HX/RQ04-15-2011 共 3页第 3页 烘炉必须按升温曲线进行, 不准忽高忽低大幅波动 .

烧成炉投入正常运行后,操作者应严格控制炉温, 使其即能满足生产需要 , 又要节约燃料, 发现问题及时处理或上报 . 严格交手续, 做好安全文明生产 .

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XXXXXXXXXX有限公司 16 产品质量检验守则 HX/RQ04-16-2011 共 2页第 1页 1.产品质量的检验应依据国家颁布的标准、规范和与其相关的法律、法规，各工序的检验应符合相应的国家标准、企业标准和图样设计要求。

2.产品检验人员、无损探伤人员、理化检验人员应由一定专业知识和实践经验的人员担任，必须树立对国家、对人民负责，对产品负责的精神，认真填写各种表格，整理检验原始记录和试验报告，对各道工序应贯彻“认真”二字，决不放宽和降低标准，把好质量关，严格执行《检验管理制度》，监督工艺和操作规程的落实。

3.建立表格、卡片控制制度，各级检验人员应认真填写，用表格、卡片控制质量。 4.主管人员应根据不同产品编制产品制造检验计划，并报检验责任工程师审批。 5.材料检验应按《材料管理制度》的规定执行。

6.外购、外协件入厂检验应按相应制度执行。主要受压元件必须进行标记移植。 7.产品工序检验应按规定的顺序传递，检验员负责检验结果，受检工序的操作员与检验员均需在卡片上签字，《产品工艺过程卡》由企业质量管理部存档。

8.产品制造过程中，实行自检。自检工序的操作者必须根据工艺要求认真进行自检，并准确填写原始记录。经专检人员检查合格后，才能转入下道工序。 9.产品成品检验应包括： 9.1工序检验的自检和签字；

9.2产品图样及零部件的主要标记，材料标记、焊工钢印标记、探伤标记； 9.3材料的原始凭据和复验单据； 9.4理化检验的报告； 9.5无损探伤的记录和报告；

9.6按照工艺文件的要求，检验产品装配质量，并作出记录。 10. 检验记录资料应包括：

10.1 材料入库检验单（包括外协、外购及焊材检验单） 10.2 材料代用单（有原设计单位批示字样） 10.3 无损探伤报告及评定结果 10.4 工艺过程记录卡 10.5 质量检验报告

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XXXXXXXXXX有限公司 16 产品质量检验守则 HX/RQ04-16-2011 共 2页第2 页 10.6 无损探伤申请单 10.7 容器试压记录单 10.8 产品施焊记录 11. 产品质量档案应包括 11.1 产品质量档案目录 11.2 产品技术文件、竣工图 11.3 各种检验记录

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XXXXXXXXXX有限公司 17 压力容器制造工序检查守则 1. 总则

HX/RQ04-17-2011 共 5页第1 页 1.1压力容器制造质量关系着人民的生命财产安全，是一项关系着千家万户的非常严肃的工作，因此，必须贯彻“以防为主”、“防检结合”的方针，严格执行国家有关规范、规程和由此派生的切实可行的规章制度，确实做好各项工序的质量控制。为保证实现这一原则，特制定本守则。

1.2本守则适用于压力容器制造，压力容器的制造必须严格遵守《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》以及各项技术标准、技术条件、规范和技术文件的规定。

1.3本守则规定的标准如与现行的有关标准相抵触，则以有关标准为准。

1.4本守则在上级技术监督部门的监督下执行，受技术监督安全部门的监督和检查。 2备料

2.1原材料入库前，要检查材料出厂证明书（包括炉号、批号、化学成分、机械性能等）。原始资料齐全方可入库，并签发入库单。

2.2毛坯件应检验毛坯的质量（包括表面质量、外形尺寸、理化性能、无损探伤检验结果，各种标记清晰、正确），做好检查记录和确认标记。 2.3机加工件包括下列内容：

2.3.1按施工图样和有关技术文件要求，检查加工尺寸，加工精度。

2.3.2按施工图纸和技术文件要求，委托无损探伤检测、各种试验和热处理。 2.3.3记录主要受压元件检验数据（包括无损检测、性能试验）认可成品转移。 2.3.4监督标记移植。确认标记，粘贴合格标签。 2.4 下料

2.4.1 检查主要受压元件的几何尺寸（包括划线尺寸、加工余量对角线等），核对材料标记和数量，认可半成品转移；

2.4.2 检查主要受压元件材料的材质、规格，监督标记移植，确认标记移植的正确性； 2.4.3主要受压元件检验数据的记录整理，做出合格标记。 2.5 切断

2.5.1 检查剪切误差和监督气割件毛刺消除；

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XXXXXXXXXX有限公司 17 压力容器制造工序检查守则 2.5.2 多数量切断件进行抽查；

HX/RQ04-17-2011 共 5页第 2页 2.5.3 主要受压元件确认标记，记录检验结果，做出合格标记，认可半成品转移。 2.6 校平、校直

2.6.1 检验校平、校直质量； 2.6.2 主要受压元件做出合格标记。 2.7 刨边

2.7.1按图纸要求检查坡口几何尺寸，在受检零件上做出检验标记； 2.7.2 监督标记移植，做出合格标记； 2.7.3 认可半成品转移。 2.8 接板

2.8.1 检查接板质量（包括对缝间隙、错边量等）；

2.8.2 检查焊接质量（包括焊条，批号，表面质量，无损探伤，性能试验结果）； 2.8.3 记录检验数据，做出合格标记，确认半成品转移。 2.9 煨弯、压型

2.9.1 检查煨弯、压型件几何尺寸（主要受压元件逐件检查，一般多批量生产检查首件和中间抽查）；

2.9.2 记录主要受压元件成型后的主要尺寸及各项检验数据；做出合格标记，认可半成品转移。 3. 铆装 3.1 滚圆

3.1.1 按照图纸要求和有关技术文件检验几何尺寸（内径、错边量和对装间隙）； 3.1.2 检查标记（材料标记，筒节顺序编号等）； 3.1.3 检查对接纵焊缝质量； 3.1.4 检查主要受压元件的检验数据。 3.2 校圆

3.2.1 按施工图纸和技术文件检验几何尺寸（包括椭圆度、对接间隙、对口错边

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XXXXXXXXXX有限公司 17 压力容器制造工序检查守则 量）；

3.2.2 检查标记（包括材料标记和筒节顺序号）； 3.2.3检验对接环焊缝表面质量； 3.2.4 记录主要受压元件的检验数据。 3.3 组装及开孔

3.3.1 检验各零部件标记是否清晰、正确；

HX/RQ04-17-2011 共5 页第 3页 3.3.2 检验组装整体几何尺寸（包括总高、总长、各部配合尺寸、筒体不直度、椭圆度、焊缝布置、接管不直度等）；

3.3.3 按施工图纸要求，检查开孔尺寸及位置； 3.3.4检验组装焊缝质量； 3.3.5 记录检验数据。 4. 焊接检验应执行相应标准 5. 无损检测 5.1 无损检测

5.1.1 审查无损检测人员的资格；

5.1.2 按照无损检验申请单要求的项目进行检测；

5.1.3 按照无损检测工艺要求进行操作，并记录检测的原始数据。 5.2 无损检测资料

5.2.1 所有无损检测记录必须齐全、准确，所出报告审批手续齐全； 5.2.2射线底片应同时具备透度计、底片编号和时间； 5.2.3 底片保管保证不粘连、不受潮、查找方便； 5.2.4 底片及探伤原始资料至少保存7年。 6. 热处理 6.1 零部件热处理

6.1.1 检查需热处理零部件装炉记录。

6.1.2 监督热处理工艺实施，监督标记移植，确认标记。 6.1.3 按热处理工艺要求，委托性能试验、测硬度。

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XXXXXXXXXX有限公司 17 压力容器制造工序检查守则 6.1.4 检查热处理工件处理后的表面质量。 6.2 整件热处理

HX/RQ04-17-2011 共 5页第 4页 6.2.1 检查装炉位置是否符合有关技术文件规定（焊接试板随工件同入一炉）。 6.2.2 检查热处理表面质量和变形程度。

6.2.3 核对热处理记录（包括热处理曲线、炉次、日期、操作者签字）。 7. 耐压试验与气密性试验 7.1 压力试验

7.1.1 检验试压环境是否符合有关技术文件规定（室温、介质温度、安全条件等）。 7.1.2 检查试压过程中升压、降压程序、保压时间是否符合有关文件规定。 7.1.3检验试压过程中容器渗漏情况，有无异常变形。 7.1.4 检查试压容器试压介质排净吹干情况及内部清洁程度。 7.1.5 记录试压数据。 7.2 气密性试验

7.2.1 容器须经液压试验合格后方可进行气密性试验。 7.2.2 记录试验介质性质和介质温度。 7.2.3 检查试验过程中容器渗漏情况。 7.2.4 记录检查数据。 8. 油漆、包装 8.1 油漆

8.1.1 检验容器表面油漆质量是否符合有关文件规定。 8.1.2 检查油漆色彩、油漆遍数、漆膜均匀程度。 8.2 包装

8.2.1 按包装单核实包装实物、规格、数量、包装质量。 8.2.2 核实入库单、注明容器所带附件数量并填入装箱单内。 9. 入库

9.1 容器所有主要受压元件检查记录卡齐全方可入库。

9.2 容器所有主要受压元件记录卡中如有漏检、错检项目应及时补做，待漏、错检项

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XXXXXXXXXX有限公司 17 压力容器制造工序检查守则 目补齐后方可入库。

HX/RQ04-17-2011 共 5页第5 页 9.3 容器待运保管期间，检验人员不定期检查容器保管情况，如发现异常情况及时报告有关部门处理。

9.4 认可容器成品入库（在入库单上签字）。 10. 检验资料

10.1 压力容器工艺过程检验完成后，检验员应将检验结果（表、卡等）整理、汇总、装订。

10.2 检验记录、质量证明书、合格证连同原始资料一并装袋备查。 10.3 根据产品检验结果，填写产品质量证明书、合格证及出厂技术文件。

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XXXXXXXXXX有限公司 18 TH110里氏硬度计操作规程 1首先检查试件是否符合要求。 2启动硬度计。 3设置测试参数。 4设置测试代号。 5设置冲击方向。 6设置硬度制。 7设置抗拉强度。 8设置被测材料。

HX/RQ04-18-2011 共 1页第1 页 9测试 测试前如有必要可先使用随机试块对仪器进行检验。随机试块的数值是用标定过的里氏硬度计，在其上垂直向下测定5次，取其算术平均值作为随机试块的硬度值。每次测试结束后，示值显示区便显示出该次测试硬度值或强度值，同时测试次数增加一。 10显示本组平均值 通常，测试值应是3-5次或更多次测试的平均值。但每组测试的次数不能超过9次，否则，前9次测试值不予保留。 11检查测试结果。 12打印。

13测试结束后，关掉电源开关和打印机开关。 14具体操作详见使用说明书。

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XXXXXXXXXX有限公司 19 封头检测规程 HX/RQ04-19-2011 共 4页第1 页 1为了保证封头质量，根据GB150-98《钢制压力容器》、GB/T25198-2010《压力容器封

头》和《固定式压力容器安全技术监察规程》等有关标准、规程的要求制定本规程，以指导封头检验工作。 2封头落料检查

2.1检查材料规格、材料标记和表面质量应符合封头选材的要求（标记应标在不易磨损的位置、冲压时应将标记置于封头外侧）。对于有防腐要求的不锈钢以及复合板封头、低温压力容器用封头及需进行疲劳分析设计的封头不得用硬印作为材料的确认标记和探伤、焊工标记。

2.2按工艺检查落料尺寸应满足封头制造要求。

2.3对拼焊封头，应符合GB150的要求，并按上述第二条的要求对每块拼料尺寸、材料标记等进行检查。

2.4拼板的对口错边量不得大于钢材厚度的10%，且不大于1.5mm;拼接复合板的对口错边量不大于钢板复层厚度的30%,且不大于1.0mm。

2.5拼缝焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。

2.6先拼板后成型的封头内表面拼接焊缝，以及影响成型质量的外表面拼接焊缝，在成型前应将焊缝余高打磨至与母材平齐。 2.7外委成型。 3成型封头检查

3.1封头进厂后，按外购、外协件的规定由检验人员现场验收。

3.2检查《封头产品合格证》的完整正确性，并核对材料标记（外协封头应保持本公司标记），产品编号是否和封头质保书相符。实测部位数据如下：

3.2.1直边高度h，当封头公称直经≤2000mm，直边高度h宜为25 mm；当封头公称直经大于2000 mm，直边高度 h宜为40 mm；直边高度公差为（-5~10）%h。 3.2.2封头的直边倾斜度应符合下表的规定：

XXXXXXXXXX有限公司 19 封头检测规程

直边高度h 向 外 25 40 其它 ≤1.5 ≤2.5 6%h、且不大于5 HX/RQ04-19-2011 共 4页第2 页 倾斜度 mm 向 内 ≤1.0 ≤1.5 4% h、且不大于3 3.2.3以外圆周长为对接基准的封头切边后，在直边部分端部用钢卷尺实测外圆周长，外圆周长公差应符合下表的规定。外圆周长的设计值为π³D0或π（δ³2＋Di）；其中π取3.1416

公称直经DN 钢材厚度δ 2≤δ＜4 4≤δ＜6 6≤δ＜16 16≤δ≤22 4≤δ＜6 6≤δ＜10 10≤δ＜22 22≤δ≤40 6≤δ＜10 10≤δ＜22 22≤δ＜40 40≤δ≤60 6≤δ＜10 10≤δ＜22 22≤δ≤60 10≤δ＜22 22≤δ≤60 12≤δ＜22 22≤δ≤60 16≤δ≤60 外圆周长公差mm －4~＋4 －6~＋6 －9~＋9 -12~+12 －6~＋6 －9~＋9 －9~＋12 －12~＋18 －9~＋9 －9~＋12 －12~＋18 －15~＋18 －9~＋9 －9~＋12 －15~＋18 －9~＋12 －15~＋18 －9~＋12 －15~＋18 －15~＋18 300≤DN≤600 600≤DN≤1000 1000≤DN≤1600 1600≤DN≤3000 3000≤DN≤4000 4000≤DN＜5000 5000≤DN≤6000 3.2.4以内直经为对接基准的封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直经，取其平均值。内直经公差应符合下表的要求。

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XXXXXXXXXX有限公司 19 封头检测规程 公称直经DN 钢材厚度δ 2≤δ＜4 4≤δ＜6 6≤δ＜16 16≤δ≤22 4≤δ＜6 6≤δ＜10 10≤δ＜22 22≤δ≤40 6≤δ＜10 10≤δ＜22 22≤δ＜40 40≤δ≤60 6≤δ＜10 10≤δ＜22 22≤δ≤60 10≤δ＜22 22≤δ≤60 12≤δ＜22 22≤δ≤60 16≤δ≤60 HX/RQ04-19-2011 共 4页第 3页 内直径公差mm －1.5~＋1.5 －2~＋2 －3~＋3 －4~＋4 －2~＋2 －3~＋3 －3~＋4 －5~＋6 －3~＋3 －3~＋4 －4~＋6 －5~＋6 －3~＋3 －3~＋4 －5~＋6 －3~＋4 －5~＋6 －3~＋4 －5~＋6 －5~＋6 300≤DN≤600 600≤DN≤1000 1000≤DN≤1600 1600≤DN≤3000 3000≤DN≤4000 4000≤DN＜5000 5000≤DN≤6000 3.2.5封头圆度公差：封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与最小值之差作为圆度公差,圆度公差应不大于0.5%Di,且不大于25mm,当δ/Di≤0.005,且δ≤12 mm时,应不大于0.8% Di,且不大于25 mm。

3.2.6封头总深度：封头切边后, 在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深度（封头总高度），封头总深度（封头总高度）公差为（－0.2~0.6）%Di。

3.2.7封头形状偏差：用弦长相当于封头内直经的间隙样板，检查封头内表面的形状公差，检查时应使样板垂直于待测表面，允许避开焊缝进行测量，封头内表面的形状公差应符合以下要求：A、样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于1.25%Dr；内凹不得大于0.625%Dr。B、样板轮廓曲线性尺寸的极限偏差：按GB/T1804—2000中m级的规定。

3.2.8封头最小厚度：对于按规则设计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差，但当设计图样标注了封头成形后的最小厚度，可按实测

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XXXXXXXXXX有限公司 19 封头检测规程 HX/RQ04-19-2011 共 4页第 4页 的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收。对于按分析设计的封头，实测的最小厚度不得小于封头设计厚度。沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位，用超声波测厚仪、卡钳或千分卡尺，在厚度的必测部位检测成形封头的厚度。

3.2.9无损检测：封头验收合格后，对拼接的封头焊缝应进行无损探伤检验，其探伤检验的结果应满足规定的要求和合格的级别。

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XXXXXXXXXX有限公司 20 对口错边量检测规程 1定义

容器成形对接时，其对口处板厚错开的距离。 2对口错边量允许值： 单位：mm

对口处钢板厚度 A 焊缝类别 B 注：

1 δS为板厚。

2 材料为复合板时对口错边量≤50%，且≤2 mm。此时δS为钢板复合层厚度。 3检查方法：

3.1目测找出焊缝最大错边量处。

3.2在最大错边量焊缝的同一断面处，用焊缝检验尺的固定臂先后放在该焊缝断面两边沿的母材表面处，调整滑动臂先后测出焊缝两侧的尺寸，其差值即为该焊缝的对口错边量。

≤1/4δS ≤1/4δS ≤5 ≤1/8δS ≤12 ≤1/4δS 12-20 ≤3 20-40 ≤3 40-50 ≤3 ≥50 ≤1/16δ且 HX/RQ04-20-2011 共1页第1 页 S ≤10 S ≤1/8δ且≤20

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XXXXXXXXXX有限公司 21 棱角度检测规程 的距离。 2楞角允许值：

2.1纵向焊缝楞角允差值：≤δS/10＋2mm 且≤5 mm。 2.2环向焊缝楞角允差值：≤δS/10＋2mm 且≤5 mm。 3楞角检测方法：

3.1纵向焊缝楞角检测方法：

用弦长等于1/6被测筒体内经、且不小于300 mm的内样板或外样板，放在所测位置，用塞尺或游标尺测出样板与筒节的表面之间的最大间隙即为该处的楞角值，其纵缝不同位置的最大值为该纵缝的楞角值。 3.2环向焊缝楞角检测方法：

用长度不小于300 mm的样板直尺，放到所测位置，用钢板尺或游标尺测出样板直尺与焊缝边沿处的距离，即为该处的楞角值。其环缝不同位置的最大值为该纵缝的楞角值。

HX/RQ04-21-2011 共 1页第1 页 1定义：容器成型对接时，其对口处所形成的尖角（内外尖角）与其理论表面间

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XXXXXXXXXX有限公司 22 直线度检测规程 1公差带的解释：

GB150《钢制压力容器》所规定的容器直线度允差，应在一定的公差带范围内，即在容器筒体任意两组不同的截面上，两条不同的中心线之差值为直径所形成的圆沿筒体中心线平行移动所形成的圆柱体，即为容器直线度的允差范围——公差带。 2示例及说明：

例如：容器筒体每米直线度为0.2mm，容器筒体总长10m其整个筒体的直线度为2 mm，即整个筒体的轴线位置必需位于直径为2 mm的圆柱面内。 3直线度允差数值：

除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的千分之一。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710-2000《钢制塔式容器》的规定。 4检测方法：

根据GB1958《形状和位置公差检测规定》直线度检测方法3-2的原则制定本检测方法。

4.1将容器放在滚轮架上，找正画出筒体0°、90°、180°、270°方位线。 4.2画出测量点：

沿筒体轴线长度方向，每隔适当距离（建议0.3-0.5m）画出垂直于轴线的截面与筒体方位线0°、90°、180°、270°的交点。

4.3用两块尺寸相同的垫块，先后垫于筒体方位线0°、90°、180°、270°两端边处。 4.4用Φ0.5 mm钢丝先后放在垫块上沿0°、90°、180°、270°位置拉紧。 4.5用钢板尺测量各测量点的实际数值。

4.6在四个方向测量完毕时，所有测量数值分别减去垫块尺寸，其中绝对值最大者即为该筒体直线度。

注：1测量点应离开焊缝100mm。

2此测量方法虽是近似值但已满足要求。

HX/RQ04-22-2011 共 1页第1 页 70

XXXXXXXXXX有限公司 23 MP515型投影仪操作规程 共 1页第1 页 1在进行冲击试验时，试件坡口加工的成型尺寸，直接影响着冲击试验的检测结果，在

试验前为了检验试件坡口的成型尺寸，故选用了投影检测法，凡经检验合格的试件，方可进行冲击试验。为了规范投影检测的操作，故编写了该规程，使投影检测作到规范化、标准化。 2检测前的准备：

2.1接通电源检查投影仪使用性能是否完好。 2.2按照申请单对送检试件进行验收登记。 2.3标准图样的制作并保证该图样的正确性。 3检测操作：

3.1电源接通后先将风扇打开然后再打开灯源。

3.2按顺时针方向调整调光器旋钮，将影屏亮度调至工作所需亮度。

3.3调整标准图样在影屏上处于中心位置，并使图样的影像得到均匀的光照度。 3.4将受检试样放至工作台上调整至光源中心位置。

3.5转5工作台升降手轮，使试件缺口在影屏上得到清晰成像。

3.6纵横向调整工作台，使试件坡口的顶点与标准图像的米字线交点重合。

3.7调整工作台左右移动，使被测角影像的角边与标准图像的角边重合，此时读出工作台角度游标上的读数并记录下来，左右调整的记录角度之差值，即为所测角度值。 3.8根据所测角度，对照标准作出评定结论。

3.9检测结束后，取出试件，关闭灯源，让风扇继续排风，待影屏冷至常温即可关闭，并将电源关掉。 4操作注意事项：

4.1所绘制的标准图应按影屏规格放大至适当倍数绘制，绘制完成后，应按所放大倍数对照标准进行检测，必须保证达到标准要求。

4. 2工作结束后，用软布将工作台和影屏擦拭干净，避免硬物将工作台面和影屏面划伤。 4.3影屏的亮度应以所现影像清晰即可，不可太亮以防刺伤眼睛。 4.4不经角度检测合格的试件，不准进行冲击试验。

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HX/RQ04-23-2011

XXXXXXXXXX有限公司 24 焊接通用规程 1总则 1.1本规程适用于电弧焊焊接方法制造的钢制压力容器。

HX/RQ04-24-2011 共 4页第 1页 1.2本规程规定了碳素钢、普通低合金钢、珠光体耐热钢、不锈耐酸钢、不锈复合钢及异种钢的焊接工艺要求。

1.2.1埋弧自动焊、氩弧焊等焊接方法另有相应的工艺守则作为本规程的补充规定。 1.2.2本规程及各类焊接工艺守则，均为通用工艺文件，若与图纸及专用工艺文件相抵触，则应按图纸及专用工艺文件的规定执行。

1.3凡我公司首次焊接的钢种，首次采用的焊接材料或焊接方法，以及焊接工艺参数的改变，超出原定范围或经热处理改变机械性能的材料，必须经焊接试验室进行焊接工艺评定。 2 焊工

2.1压力容器所有焊缝，必须由考试合格的焊工施焊。焊工对于未经考试合格的钢种、焊接材料、焊接方法或焊接位置，必须经理论学习，实际技能操作培训，并经考试合格后方能在产品上施焊。有关焊工考试事宜，遵照《特种设备焊接操作人员考核细则》进行。

2.2施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。领用焊接材料要严格核对牌号，严防错用。施焊时要严格执行有关技术要求和工艺文件，若发现工艺文件不适用于车间焊接生产或有错误时，应通知焊接技术人员或焊件责任工程师，没有责任工程师的批准签字，任何人不得自行修改。

2.3施焊后，焊工应对所施焊过的焊缝自检合格后做钢印标记，具体标记按我公司《焊缝标记管理守则》执行。 3 焊接材料

3.1焊接材料应视为构成产品的主要材料之一，凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，并根据我公司有关规定严格履行材料入库、保管、烘干、发放等手续。 3.2 焊接材料的代用，必须根据母材的化学成份，、机械性能、抗裂性、焊后是否热处理，

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XXXXXXXXXX有限公司 24 焊接通用规程 以及各种特殊性能综合考虑。

HX/RQ04-24-2011 共 4页第2 页 3.3焊接压力容器的焊接材料，应尽量选用低氢型。焊接材料的具体选用，首先应满足图纸及专用工艺文件的规定要求，在图纸没有要求或材料代用时，由设计员、工艺员参照JB/T4708－2000选用。 4焊前准备

4.1焊缝坡口形式和尺寸应按图纸要求，如图纸没做规定可按GB/985-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB/T1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》的规定。

容器上开孔接管，接头形式的选用应在工艺文件上注明。坡口形式的选用要考虑以下几方面：

4.1.1减少填充金属，减少焊接变形。

4.1.2操作方便，容易焊透，避免夹渣、裂纹。

4.1.3改善劳动条件，减少容器内的焊接工作量，碳弧气刨清根尽量在外侧。

4.2坡口加工后，用专用坡口样板或角度尺进行检查，合格后方能组对，组对间隙、错边量等应符合GB150-1998，然后才能点固焊。

4.3焊接前应将坡口表面的油、锈、脏物等清理干净，坡口两侧（手工焊各10mm，自动焊各20mm）的氧化皮清除掉，使材料露出金属光泽。不锈耐酸钢用丙酮或酒精擦去油污，清理干净，坡口两侧各100mm范围内涂上大白粉，防止焊渣飞溅在钢板上。 4.4点固焊（包括拉筋，卡具的焊接）用焊条，应选用与该产品焊接同牌号的焊条，定位焊点间距150～200mm，定位焊缝长度应根据焊件厚度、施焊长度等确定，一般可选择10～80mm。

4.5焊条、焊剂的烘干应根据公司的《常用焊材烘干温度及保持时间守则》和焊条出厂说明书的特殊要求进行烘干和保温。焊条和焊剂烘干后，放入100～150℃保温箱内，随用随取，焊条领出后，应在4小时内用完，否则需要重新烘干，烘干次数不得超过2次，超过2次烘干的焊条，不得用在压力容器上。

4.6凡没有镀铜的焊丝，焊前必须认真清理，焊丝表面不得有油锈，并保持干燥。

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XXXXXXXXXX有限公司 24 焊接通用规程 HX/RQ04-24-2011 共 4页第 3页 4.7需要预热和焊后热处理的产品和一切消氢处理的产品，焊前应准备好预热和热处理装置，设备、测温工具（测温工具应可靠）及通风设备、隔热防护服和安全照明设备等。 5.焊接

5.1焊件方法与规范应根据有关焊接工艺守则，产品坡口形式、焊接工艺卡来决定。 5.2焊工应在施焊前，调整好焊件规范，严禁在产品上试调规范，焊前准备、焊接规范应遵照焊接工艺卡的规定。

5.3筒体纵缝、环缝采用埋弧自动焊焊接时，必须带引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板的材质、厚度、坡口形式应与产品相同，其引弧板和熄弧板的长度为160mm，宽150mm（两块对接宽），如按规定需要做焊接产品试板时，可不作引弧板和熄弧板。 5.4焊接过程中如发现缺陷应及时清除。

5.5对双面焊接，当采用手工电弧焊时应清理焊根，当采用埋弧自动焊或气体保护焊时，经工艺验证，能确保焊透和无缺陷时，可以不清焊根。

5.6对椭圆度、弯曲度要求较严的压力容器，焊接人孔、接管时，应采用合理的焊接顺序，如跳焊、对接焊、逐步退焊等，并采用较小的焊接规范。对于弯度大、翘曲变形要求较严的柱、梁及箱型构件，可以使用工夹具、反变形等方法，并合理选择焊接顺序及较小的焊接规范以控制焊接变形量。 5.7珠光体耐热钢焊接时还应注意：

5.7.1焊件要连续进行，不得中断，若要中断，则要在250～350℃保温2～3小时。 5.7.2中断后重新焊接时，焊前应检查有无裂纹，如有裂纹应清除掉，然后预热焊接。 5.8不锈耐热钢焊接时应注意：

5.8.1为避免晶间腐蚀与裂纹，要采用直流电源反接法，小电流、快速焊或窄焊道。 5.8.2焊接过程中，焊条应避免做横向摆动，一次焊成的焊道，不宜过宽。

5.8.3多层焊时，每焊一层，要彻底清渣，并冷至60℃以下，再焊下一层。双面焊时必须清根，与介质接触的焊缝最后焊。 5.9不锈复合钢板焊接时应注意：

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XXXXXXXXXX有限公司 24 焊接通用规程 HX/RQ04-24-2011 共 4页第4 页 5.9.1焊前装配以复合层为基准，防止错口过大，影响复合层的焊接质量，点焊时， 要从基层一侧进行。

5.9.2焊接过渡层时，在保证焊透的情况下，尽可能采用小电流。

5.9.3应严格注意过渡层的焊接，先在基层上打底后，再用“过渡层焊条”焊接过渡层，为保证焊接接头的耐腐蚀性，覆层盖面的焊道最后焊。 5.9.4碳钢焊条的飞溅落在覆层面上时，要仔细清除。 6.焊前预热及焊后热处理：

6.1预热温度应根据钢种、板厚、产品结构刚性及焊接环境温度综合考虑决定。具体预热温度可参照JB/T4079－2000表五执行。

6.2焊接时环境温度是保证焊接质量的一个重要条件，当环境温度低于0℃时，凡常温下不要预热的焊件，一律要在焊口两侧各100mm范围内加热到手感到温暖，约15℃时才允许施焊。

6.3预热方式：可采用整体或局部加热。当采用局部预热时，坡口两侧预热范围各应大于板厚10倍，且不得少于100mm。内、外壁温度均不得低于预热温度。 6.4焊接过程中焊件必须始终保持预热温度。

6.5产品是否需要做焊后热处理、消氢处理应根据图纸的要求。

6.6焊后产品若需进行分段热处理，重复长度应不小于1500mm。加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。

6.7异种钢的焊接接头，焊前预热和焊后热处理，均按可焊性差的材料选用，不同厚度的对接接头焊缝按较薄者选定。各类材料与不锈耐酸钢焊接接头，一般不作焊后热处理。 7.焊接检验：

7.1所有焊缝均需做外观质量检验，其质量检验标准遵照公司《焊接施工管理制度》执行。

7.2经外观质量检查合格的焊缝，按图纸及压力容器安全技术监察规程》的规定进行无损探伤和评定。

7.3焊接试板应遵照《焊接试板管理规定》执行。

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XXXXXXXXXX有限公司 25 手工电弧焊通用工艺守则 HX/RQ04-25-2011 共 2页第1 页 1 为了保证焊接质量，结合公司的施焊设施，根据GB985和JB/T4709的有关规定，编写本工艺守则以指导焊接工作正确施焊。 2焊前准备：

2.1熟悉施焊工艺，了解施焊要求，对照检查有无施焊资格。

2.2按工艺要求检查验收焊接坡口型式与尺寸，对不合格者应让其进行必要的处理。凡不合格者有权拒绝施焊。

2.3按工艺规定选择施焊设备，检查焊机的完好性能，亦可进行调节性试焊，以保证施焊要求。

2.4清理焊道周边的油污，备齐施焊用具及自身的劳动保护用品。 2.5按施焊工艺要求，填写领料单，到焊材二级库领取所用焊材。

2.6在焊件外的试板上调整电压、电流使其施焊参数都规范在工艺规定的范围内以利施焊。 3定位焊：

3.1以上准备工作完成后始可进行定位焊接，焊接工艺按规定的施焊工艺执行。 3.2焊件为双面焊时，定位焊应在先焊的反面施焊。当该面施焊完成后进行反面焊接时应将原定位焊的全部焊点铲除，清理干净方允进行施焊。当焊件为单面焊时，定位焊的焊点应在焊缝的根部施焊，全焊道定位点焊后，应将焊渣、飞溅物彻底清理，然后才能进行正式施焊。 4焊接：

4.1先将产品试板点固在纵缝的延长线上。

4.2对定位焊的施焊质量进行检查合格后，始可从产品试板开始，按焊接工艺要求进行施焊。

4.3施焊完成后，对焊渣、飞溅物进行清理。

4.4对焊缝的外表面进行自检，对超标部位，可采取相应的修补措施。自检合格后，按规定打上自己的焊工钢印并根据自己的施焊过程填写施焊记录，交付检验员检验。

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XXXXXXXXXX有限公司 25 手工电弧焊通用工艺守则 5焊接注意事项：

HX/RQ04-25-2011 共 2页第2 页 5.1焊接环境：风速大于10m/s、相对湿度大于90%、雨雪环境、焊件温度低于-20℃时应禁止施焊。

5.2进入容器内部施焊时，所采用的照明应为电压≤24V的电压，且在容器外部应有监护人。不准一人进入容器单独施焊。

5.3应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。 5.4防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。

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XXXXXXXXXX有限公司 26 埋弧自动焊工艺守则 HX/RQ04-26-2011 共 2页第 1页 1本守则适用于我公司采用埋弧自动焊焊制各种压力容器的场合。

2板材厚度为8～60mm的单层压力容器的筒体纵缝和环缝，以及筒体和封头的对接环焊缝适于采用埋弧自动焊。

3自动焊工必须经过专门的理论和实际操作的技术培训，经考试合格后方能在合格证中指定的焊接位置施焊。

4施焊前焊工应严格检查装配间隙、错边量、坡口角度尺寸、钝边厚度等是否符合图纸及焊接工艺文件的要求，不符合者有权拒绝焊接，但应向生产制造部及企业质量管理部检验人员反映，由生产制造部责成有关班组处理，直至符合要求。

5在坡口边缘（斜边及钝边）每侧10～20mm内，如有毛刺，氧化皮、铁锈、油污、水等，应及时清理干净后方可施焊。

6.焊工应对自己完成的焊缝经认真自检后遵照公司关于《焊缝标记管理规定》做出标记。若发现有缺陷，需要返修应按《焊缝返修管理制度》进行返修。 7焊工应对由于本人不遵守工艺规定而造成的焊接质量问题负责。 8 焊接材料

8.1生产所用的焊接材料（焊丝、焊剂）的选用，若产品图纸和焊接工艺卡无特殊要求时，可按JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》表一、表三。

8.2焊丝和焊剂必须具有质量合格证，确认合格后方可使用。焊丝表面的铁锈、氧化皮及油污必须彻底清除。有过大的局部弯折处，必须校直。

8.3焊剂使用前，必须遵照常用焊材烘干温度及保持时间要求进行烘干，连续多次使用后的焊剂应过筛，除去其中的尘土和细粉末。

8.4焊丝、焊剂的存放处要干燥、整齐，分类清楚，严防牌号混淆。 9焊接工艺

9.1焊前定位：施焊前的定位焊应以手工电弧焊的方法进行点固。定位焊应遵照JB/4709-2000《钢制压力容器焊接规范》中关于定位焊的规定进行点固。 9.2焊前准备

9.2.1应全面检查自动焊设备（包括焊机、电源、托滚、胎具等）各电气及机械部件是否

78

XXXXXXXXXX有限公司 26 埋弧自动焊工艺守则 正常。

9.2.2检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合要求。 9.2.3检查焊件的装配质量及坡口的清理情况。

HX/RQ04-26-2011 共 2页第 2页 9.2.4平板拼接筒体焊缝，必须装有引弧板、熄弧板各一付，尺寸为160³150³δ（长³宽³产品厚度），材质、厚度、坡口形式应与产品相同，若该焊缝带产品焊接试板可以代替其中之一。 9.2.5调整好焊接规范。

9.2.6按焊接工艺要求，确定是否预热及预热温度，并保证预热温度的均匀性。 10焊接

10.1拼板及筒体的纵缝，必须在引弧板上引弧，在熄弧板上熄弧。 10.2焊剂覆盖层厚度应在25～40mm，焊丝伸出长度应控制在40mm左右。 10.3随时注意电流表、电压表的读数，当不符合要求时，应立即调整。

10.4当焊缝出现烧穿、大量气孔、裂纹及成形不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补。

10.5焊接过程中应保持施焊部位清洁，防止油、杂物等污染。

10.6为了保证埋弧自动焊焊接内、外环缝的良好成型和熔透，应使焊丝逆旋转方向偏离中心位置一定距离（20～40mm）。 11焊后 11.1切断电源；

11.2检查焊缝外观质量； 11.3按规定打钢印；

11.4按专用工艺文件的规定，确定产品是否需要保温、消氢和焊后热处理； 11.5整理设备，清理场地；

11.6对普通低碳钢不要急于回收焊剂。

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XXXXXXXXXX有限公司 27 手工钨极氩弧焊工艺守则 共 2页第1 页 1为了保证焊接质量，结合本公司的施焊设施，根据GB985和JB/T4709的有关规定，编写本工艺守则，以指导焊接工作正规施焊。 2焊前准备：

2.1焊前准备应按“手工电弧焊工艺守则”焊前准备的前四条遵照执行。 2.2按焊接工艺领取焊丝，施焊前应将焊丝表面擦净不得沾带任何杂物。 2.3按规定程序对钨极氩弧焊机（以下简称TIG）进行安装调试。

2.3.1将焊机后面板的电源输入线接入频率为50HZ/60 HZ的380V三相交流电。 2.3.2将带有TIG焊的电缆线插头插入焊机前面板下方负极插座内，顺时针旋紧。同时将TIG焊上带的航空插头插入焊机前面板上的“TIG焊开关插座”内并顺时针旋紧。将接氩气瓶的气管接到焊机后面板的进气嘴上，将TIG焊上带的导气管接头拧在焊机前面板下面的出气嘴接头上。

2.3.4将带有地线夹的地线插头插入焊机前面板下方的正极插座内顺时针旋紧。 2.3.5机壳接地标志处应良好接地。

2.3.6按上述步骤安装完毕后，打开转换开关置于氩弧焊状态。打开空气开关启动焊机（指示灯亮）电压表显示为0，表示无空载电压，调节电流至工艺要求的范围内，此时按下开关对工件放电，应有氩气喷出，调试工作即告完成。 3焊接操作：

3.1按下TIG焊开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶经减压流量计，通过导气软管流到TIG内，再通过TIG焊喷嘴流出。通气后，钨极对工件放电，电弧引燃开始氩弧焊接。

3.2施焊中的工艺参数按焊接工艺卡执行。

3.3定位焊的施焊程序按手工电弧焊的定位焊程序执行。

3.4施焊结束后，施焊者对焊缝进行施焊质量自检，对外观的不合格部位可进行修磨补焊，自检合格后在规定的部位打上（或涂写）施焊者的钢印代号。 3.5根据施焊的实际操作过程填写施焊记录，交检验员检查验收。

HX/RQ04-27-2011 80

XXXXXXXXXX有限公司 27 手工钨极氩弧焊工艺守则 4施焊注意事项：

HX/RQ04-27-2011 共2 页第2 页 在氩弧焊施焊中请不要将钨极与工件短路引弧，以免烧损钨极且产生焊缝夹钨缺陷。

5 其它注意事项请参照手工电弧焊有关注意事项执行。

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XXXXXXXXXX有限公司 28 空气等离子切割机操作规程 1切割前的准备：

HX/RQ04-28-2011 共2 页第 1页 1.1根据所要切割的材料种类和厚度选择切割时所需要的技术参数（输入空气压力、流量、输入交流电流、直流工作电流、割炬冷却方式等）。 1.2对于需要切割的工件，应划好切割线并将材料标记作好移植。 1.3切割设备的安装：

1.3.1将主机的输入电源线接入相应的供电线路，并按有关规定安装保险装置，并接好安全接地装置,保证接地可靠。

1.3.2在空气过滤减压器的输入联接接口上接通输入压缩空气,注意空气压力不低于0.42MP a，流量不小于300L/min。

1.3.3把工件用垫块垫高，空间高度不小于100mm。 1.3.4将主机上切割地线夹头夹紧在工件上。

1.3.5以上准备完成后即可闭合供电开关，查看主机内风扇转向是否合乎规定。 1.3.6将主机电源开关打开，检查电源指示灯，和缺相指示灯是否正常。 1.3.7开启冷却水泵检查水泵压力保证冷却效果。

1.3.8向主机供气，并将试气切割开关置于试气位置。此时割炬喷嘴中应喷出压缩空气，试验三分钟，检查空气压力和流量是否正常。 2切割操作：

2.1根据所切割的工件材料种类和不同厚度选择切割方法。 2.2按照所选定的切割工艺技术参数进行切割操作。 2.3手动非接触式切割：

2.3.1在割炬上安装一滚轮将割炬与工件之间距离调整为3-5 mm。 2.3.2开启割炬开关引燃等离子弧，切透工件后向切割方向匀速移动。

2.3.3切割完毕，关闭割炬开关等离子弧熄灭。这时，压缩空气延时喷出，以冷却割炬。数秒钟后自动停止喷出，移开割炬，完成切割全过程。 2.4动接触式切割（切割较薄板材）：

2.4.1将割炬喷嘴置于被切割工件划线的始点，开启割炬开关，引燃等离子弧，并切穿工

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XXXXXXXXXX有限公司 28 HX/RQ04-28-2011 空气等离子切割机操作规程 共 2页第 2页 件，然后沿切割划线方向匀速移动即可。

2.4.2切割完毕，关闭割炬开关，此时压缩空气仍在喷出，数秒钟后自动停喷，移开割炬，完成切割全过程。 2.5自动切割：

2.5.1根据切割的材料种类和厚度，选择“切厚开关”位置。 2.5.2利用自动切割的割炬附件对割炬进行联接固定。

2.5.3联接好半自动切割电源，根据工件形状安装好导轨和半径杆。 2.5.4将割炬开关航空插头拔下换上遥控开关插头。

2.5.5根据工件厚度调整合适的行走速度，并将半自动切割机上的“倒”“顺”开关置于切割方向。

2.5.6将喷嘴与工件之间距离调整至3-8 mm，并将喷嘴中心位置调整至工件切缝起始点上。

2.5.7开启遥控开关，切穿工件后，开启半自动切割电源开关，即可进行切割。注意起始情况，调整至合适的切割速度，随时注意设备工作状况。

2.5.8切割完毕，关闭遥控开关及半自动切割机电源开关，至此，完成切割全过程。 3切割注意事项：

3.1操作前一定要熟悉本设备的结构及操作步骤，否则不准操作。 3.2主机外壳一定要联接妥当安全接地。

3.3装拆或移动主机时，一定要切断输入电源开关。

3.4安装或更换割炬喷嘴电极等零件时，必需关闭主机电源开关。 3.5主机接通后，不得触摸机内带电部位。

3.6在试验引弧时，应避开人体，以免烧伤皮肤或人体。 3.7操作人员应穿戴好防护服装及防护目镜。 3.8切割时不准转换“切厚选择”开关。

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XXXXXXXXXX有限公司 29 氧-乙炔气割工艺守则 共1页第1 页 1在压力容器制造中，对使用的碳素钢，低合金钢在下料、开孔、坡口制作等过程中，一般均可使用气割的方法，从事操作的人员，应经过正规培训后，方可上岗操作。 2切割前的准备：

2.1所需切割的工件表面应清理干净，作好划线并进行标记移植后，方可切割。 2.2根据工件的规格选择割炬和割嘴的规格。

2.3在气瓶上装好氧气和乙炔表，检查瓶内气源压力能否满足需要。 2.4检查配戴气源导管，使用长度应满足工作需要，不准有漏气现象发生。

2.5根据切割需要准备好各种工具（如导轨、靠模、搬手等）并佩戴好劳动保护用具。 3切割操作：

3.1采用自动切割时，首先检查所使用的轨具能否保证切割要求，并需进行现场测试。 3.2连接割炬气源导管，氧气管要扎牢，乙炔管插到割炬上即可。连通后将瓶阀打开。 3.3打开割炬的乙炔阀，稍开割炬上的氧气阀然后点火，当火点燃后，迅速将火焰调整为中性焰对切割工件表面进行切割前加热（当需要加热时）。 3.4当可进行切割时，将火焰调整好按照切割划线及形状进行切割。 3.5切割完成后，应随时将溶渣等杂物清理干净，检验员检查落料尺寸。 3.6切割质量应满足JB3092《火焰切割面质量技术标准》中的三级要求。 4切割时的注意事项： 4.1切割场地不准堆放易燃物。

4.2切割时两气源瓶要分开摆放，切割位置与气源瓶均应保持一定的安全距离。 4.3切割中如发现熄火应随时关闭乙炔阀，然后关掉氧气阀。

4.4对有热裂倾向的材料，切割后可以用保温材料覆盖表面保温缓冷。

HX/RQ04-29-2011

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XXXXXXXXXX有限公司 30 手工半自动CO2气体保护焊工艺守则 共2页第 1页 1为了保证焊接质量，结合本公司的施焊设施，根据GB985、和JB/T4709的有关规定，

编写本工艺守则，以指导CO2气体保护焊焊接工作的正规施焊。 2焊前准备：

2.1熟悉焊接工艺，了解施焊要求，对照检查有无施焊资格。

2.2按工艺要求检查焊缝坡口型式和尺寸，对不合要求的焊缝进行必要的处理。对不合格的焊缝施焊者有权拒绝施焊。

2.3清理焊缝周边的油、锈、污，备齐施焊用具及自身的劳动保护用品。

2.4按施焊工艺要求，填写领料单，到焊材二级库领取所用的焊材（或实芯、或带药空芯）。

2.5检查焊材表面，不能沾带任何杂物。

2.6检查施焊设备的完好性，重点检查电源、气源、送丝机构、焊等。 2.7根据焊接范围，选择保护焊焊接电源极性。

2.7.1反接（焊丝接正极）：应用范围：短路过渡及颗粒过渡的普同焊接过程。特点：电弧稳定，飞溅小，熔深大。

2.7.2正接（焊丝接负极）：应用范围：高速CO2焊接、堆焊及铸铁补焊。特点：焊丝熔化率高，熔深小，熔宽及堆高较大。

2.8在焊件外的试焊板上，根据焊丝的直经，实芯或药芯，试焊调整焊接工艺要求范围内的焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝外伸长度、气体流量等焊接参数。 3定位焊：

3.1以上准备工作完成后，始可进行定位焊，焊接工艺按规定的施焊工艺执行。 3.2按工艺要求调整好装配间隙。焊件为双面焊时，定位焊应在先焊的反面施焊。当该面施焊完成后，进行反面焊接时，应将原定位焊的焊点全部铲除，清理干净方允进行施焊。当焊件为单面焊时，定位焊的焊点应在焊缝的根部施焊，全焊道定位点焊后，应将飞溅物彻底清理，然后才能进行正式焊接。 4焊接

4.1对定位焊的施焊质量进行检查合格后，始可按焊接工艺的要求进行施焊。

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XXXXXXXXXX有限公司 30 手工半自动CO2气体保护焊工守则 HX/RQ04-30-2011 共 2页第 2页 4.2焊接时应选好始焊点，用手食指按下电、气总控制开关，此时电、气正常工作，开始进行焊接。焊接结束时，断开电、气总开关，此时电、气关闭停止工作。4.3施焊完成后，对飞溅物进行清理。

4.4对焊缝的外观进行自检，自检合格后，在规定的位置打上（或涂写上）施焊者的焊工钢印代号。

4.5交焊接检验员检验，并根据施焊操作过程填写施焊记录。 5施焊注意事项：

5.1焊接环境：风速≧2m/S、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于－20℃时，应禁止施焊。

5.2当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100 mm范围内预热到15℃左右方可施焊。 5.3其它注意事项请参照手工电弧焊有关注意事项执行。

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XXXXXXXXXX有限公司 31 碳弧气刨工艺守则 共 3页第 1页 1本工艺守则适用于对允许使用碳弧气刨的钢种进行焊缝清根和焊缝返修的工序。 1.1使用设备及工具

1.1.1电源：MZ-1000硅整流焊机。

1.1.2工具：气刨及一定数量的易损件（碳棒咀头等）。

1.1.3电源设备及气刨等工具由气刨工（或电焊工兼职）专门保管及使用，非本工作人员不得使用。 1.1.4空气压缩机。 2.刨前准备 2.1检查气刨。

2.1.1检查导气管是否畅通，导气管不得有漏气现象。

2.1.2检查导电夹头、碳棒咀头，对产生漏电及损坏的部件要即使进行修理和更换。 2.2根据被刨材料确定并检查电源极性，碳棒直径，调节好电流，调节碳棒伸出长度为80～100mm。

2.3检查压缩空气压力，当压力P＜0.4Mpa时不得进行继续操作。

2.4操作前穿好防护服、保护鞋带好防护罩，并注意采取其他必要的安全防护措施。 2.4.1在容器内操作时，应采取好的通风措施。

2.4.2在封闭的容器内工作时，不得少于2人，以保护安全。 3.气刨工艺及参数

3.1极性：根据被刨工件的金属材质确定极性，一般碳素钢、普低钢宜采用反极性。 3.2碳棒直径见下表

板厚 碳棒直径 4～6 φ4 6～8 φ5～φ6 8～12 φ6～φ7 ＞10 φ7～φ10 ＞15 φ10 HX/RQ04-31-2011 3.3电流：根据碳棒直径选用

I=(30~50)d

式中：I――气刨电流（A） d――碳棒直径（mm）

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XXXXXXXXXX有限公司 31 HX/RQ04-31-2011 共 3页第2 页 碳弧气刨工艺守则 3.4速度：一般0.5～1.2m/min为宜，亦可根据实际情况灵活掌握，但速度要平稳。 3.5电弧长度：以1～2mm为宜，避免夹碳或拉长电弧，致使电弧不稳。 3.6碳棒与工件的倾角与深度以及工艺参数可参照下表的规定

刨槽深度与碳棒倾角选择表 刨槽深度（mm） 碳棒倾角（α°） 2.5 25 3 30 4 35 5 40 6 45 7.0～8.0 85 3.7碳棒伸出长度，碳棒从导电咀至电弧的端部为伸出长度，碳棒长度方向的中心线应与焊缝中心线重合，允许1～5°的偏差。

3.8当用于返修焊缝缺陷时，应根据缺陷的深度、大小适当决定刨槽的尺寸和形状。 3.9露天作业时，应顺风操作。

3.10当环境温度低于5℃时，凡常温需预热焊接的16Mn、15MnV或强度等级相同的钢种，使用碳弧气刨清根或修理缺陷时，其预热温度不低于焊接时预热温度。 3.11碳弧气刨后，必须将刨槽内的熔渣清理干净。 4.碳弧气刨适用的材料范围及要求：

4.1珠光体耐热钢中除12CrMo、15CrMo钢种外，一般不得采用碳弧气刨，如果采用必须预留2mm以上打磨量。

4.2 12CrMo、15CrMo类珠光体耐热钢及δs＞540Mpa的普通低合金钢，当采用碳弧气刨时，气刨前应预热至200℃左右，气刨后，要用砂轮打磨坡口表面，打磨至露出金属光泽。

4.3超低碳不锈钢及焊后要求进行法检验的不锈耐酸钢焊缝不能用碳弧气刨，其余情况下的不锈钢焊缝，可以使用碳弧气刨，刨后要用砂轮打磨。

4.4不锈复合钢，若基层一侧清根或返修时可以用碳弧气刨，复层一侧清根时不能用碳弧气刨。

5.检查刨槽必须符合以下标准

5.1刨槽中心线和焊缝中心线应重合，最大偏差不得大于2mm。

5.2刨槽应避免S型弯曲，1000mm范围内只允许存在一个S型弯曲，其弯曲度不能超

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XXXXXXXXXX有限公司 31 HX/RQ04-31-2011 共 3页第 3页 碳弧气刨工艺守则 过3mm。

5.3槽底应圆滑，呈U型，深度、宽度应均匀，尺寸应符合工艺的规定。 5.4刨槽内不应有烧穿的现象。

5.5刨槽内不应有夹碳、铜斑等缺陷，当产生夹碳、铜斑时应清除和打磨干净。 5.6焊缝返修时，气刨每层深度不大于2mm,以确认焊接缺陷的清除与否。

附：碳弧气刨工艺参数表 工 艺 因 素 碳棒直径（mm） 空气压力（Mpa） 碳棒倾角（度） 碳棒伸出长度（mm） 电弧长度（mm） 极性 正接

铸铁、铜及其合金 数 值 6、8、9、12 0.4～0.6 25～40 备 注 随着槽深加大倾角需相应增大 最大80～100 最小30～ 40 1～3 反接 碳素钢、普低钢

XXXXXXXXXX有限公司 32 1总则

1.1本规定适用于我公司生产的固定式压力容器。

1.2如果本规定与具体产品的设计工艺文件要求不符，应优先满足设计工艺要求。 2.基本要求

2.1每一个考试合格的焊工，在其焊接资格有效期内，焊工钢印号由焊接责任工程师编制，企业质量管理部备案，以便随时审查焊工的焊接资格和焊接质量。焊工离开本公司，钢印收回，五年内不得起用该钢印号。

2.2压力容器各主焊缝、受压附件焊缝（各种法兰焊接，管接头与筒体的焊接）及支座与筒体的焊接，均应打上焊工钢印，钢印字迹要求清楚、端正，禁止互相混用，对无焊工钢印的产品，检验员应拒绝验收。 3.焊工钢印标记部位的规定

3.1焊工纵缝钢印标记，打在筒节的中部，离焊缝50mm处，且与材质钢印同侧。 3.2管板与筒体角焊缝钢印，打在离纵缝和环缝各50mm处。 4.钢印标记方法

4.1同一道焊缝原则上由同一名焊工连续焊完，如不能由同一名焊工焊完，则用斜线将钢印隔开，斜线右边为内侧坡口施焊者，左边为外侧坡口施焊者。

例如：A1/A2 A1外侧坡口施焊者 A2内侧坡口施焊者 4.2如同侧同焊缝由多名焊工焊完，按下列方法标记，例如：A3A4/A5A6 A3外侧坡口面层焊道 A4外侧坡口底层焊道 A5内侧坡口底层焊道 A6内层坡口面层焊道

4.3对于大坡口需要多名焊工多班次合作完成，如焊工施焊人数超过4人次，则以施工记录记载焊工，实物不作钢印标记，只作焊缝号标记，且必须与施工记录编号一致。 5．施工记录

5.1对于下属情况，应做施焊记录记载焊工工作。

5.1.1低温容器、不锈钢容器的焊缝，任何厚度都不允许打钢印，仅做铅油或喷字标记。 5.1.2焊后需做机加工的焊缝。

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HX/RQ04-32-2011 共 2页第1 页 焊缝标记管理守则

XXXXXXXXXX有限公司 32 HX/RQ04-32-2011 共 2页第 2页 焊缝标记管理守则 5.1.3结构的不易打钢印者或其他原因不易打钢印者。 5.2施焊记录应包括焊缝的施焊者钢印号与焊道详尽的示意图.

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XXXXXXXXXX有限公司 33 常用焊材烘干温度及保持时间 共 1页第 1页 HX/RQ04-33-2011

类 别 牌 号 J422 J426 J427 碳钢和低合金钢焊条 J502 J506、J507 J557 J606、J607 J707 R207、R307 钼和铬钼耐热钢焊条 R307H R317、R407、R507 A102 A107 A132 铬镍不锈钢焊条 A137 A202 A207 A002、A022、A212、A242 G202 铬不锈钢焊条 G207 G302 G307 HJ431 熔炼焊剂 HJ350、HJ260 HJ250 烧结焊剂 SJ101 SJ102 烘干温度℃ 150 300 350 150 350 350 350 350 350 400 350 150 250 150 250 150 250 150 150 250 150 200～300 250 300～400 300～350 300~350 保温时间h 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2

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XXXXXXXXXX有限公司 34 暗室操作规程 HX/RQ04-34-2010 共2 页第 1页 1暗室工作既是射线探伤准备工作的开始，又是射线照像工作的最后一道工序，暗室处

理操作质量的好坏，直接影响着探伤质量，因此编写此规程，以规范暗室的处理操作。 2进入暗室工作前的准备：

2.1首先应检查暗室条件：避光、室内温度，有无射线源影响，通风是否良好，安全灯是否安全等，否则不准入内工作。

2.2暗室的工作主要就是裁片、装片、洗片，故对准备工作亦应按其工作内容的不同分别进行。

2.3裁装片工作的准备：

2.3.1首先应了解所探物件的部位及所需胶片的规格和数量。 2.3.2准备齐裁片和装片的各种用具如：暗袋、增感屏、胶片等。 2.3.3检查暗袋是否合格、有无漏光现象。

2.3.4对增感屏表面质量逐一检查分开前后屏与暗袋进行试装保证暗袋与增感屏的匹配。 2.3.5胶片表面质量应平整光滑，药膜均匀无脱落，无划伤现象等，最好选用曾经用过质量可靠的厂家产品。 2.4洗片工作的准备：

洗片时所用显影液、停影液、定影液、脱水液等所用药液均应按规定正确配制。 3暗室工作的操作：

3.1暗室内裁装片工作的操作：

3.1.1底片的裁剪应在距三色灯的安全距离内进行，不得距安全灯过近。 3.1.2戴上手套可取出底片，按照所需数量进行裁切。

3.1.3将裁好的底片抽去胶片的垫纸，插入增感屏，对齐垂直装入暗袋，戴好袋帽。 3.1.4胶片最好现用现裁、现装，一经拍照立即冲洗，若超过12小时未冲洗即行报废。 3.2暗室的洗片操作：

3.2.1洗片工作必须在距三色灯的安全距离内进行工作，不得距安全灯过近。

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XXXXXXXXXX有限公司 34 暗室操作规程 HX/RQ04-34-2010 共2 页第 2页 3.2.2洗片时应用洗片夹，夹住片头慢慢翻动，防止底片之间互相摩擦和划伤。 3.2.3成显影后将底片从显影中取出用水将显影液冲净放入已配好的停影液内，这时应控制温度在20℃±2℃，时间一分钟。

3.2.4停影结束后，将底片从停影液中取出用水冲净放入已配好的定影液内使胶片完全清晰为宜，一般为15分钟。

3.2.5定影好的底片应用10℃-24℃的清水冲洗，冲洗时间一般掌握春秋季15分钟，夏季10分钟，冬季25分钟，冲洗时水中不得有杂物。 3.2.6冲洗后的底片应放入脱水液中进行一分钟的脱水处理。 3.2.7底片脱水处理后，用片夹夹住底片进行晾干或烘干。

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XXXXXXXXXX有限公司 35 射线探伤评片规程 HX/RQ04-35-2010 共 2页第 1页 1本规程依据《压力容器安全技术监察规程》和JB4730-2005的标准制定。 1.1本规程适用于压力容器对接焊缝射线探伤底片等级评定工作

1.2对评片员的要求：从事底片评定和审核的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经过考核取得Ⅱ级以上（包括Ⅱ级）资格的人员，方能担任评片和对评片的审核工作，否则不准从事该工作。 2.评片前的准备：

2.1应有一专用的评片室，评片室内的光线应暗淡，但不要全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。

2.2评片用具的准备：如观片灯、温度计、评片尺、专用评片记录、手套等。观片灯应有观察底片黑度为4.0的最大亮度，且观察的漫射光亮度可调，黑度计指示正确。 2.3送评的底片应是经暗室处理，脱水干燥后以产品为单位有序整理的全部底片。不准混淆，凡未经脱水干燥的底片不准送评。 3.底片的评定：

3.1首先应对底片的自身质量进行评定：

3.1.1影像识别要求：底片上的像质计影像位置正确，定位标记和识别标计齐全，且不掩盖被检焊缝影像。在黑度一致的范围内，如能清晰看到长度不小于10mm的像质计钢丝影像，就认定是可识别的，否则将判为影像不可识别，该底片不可评。

3.1.2不允许的假像：底片在评定区域内不应有因胶片处理不当引起的缺陷或妨碍底片评定的缺陷，否则该底片也不能评。

3.2在底片质量合格的基础上按JB4730-2005标准，首先对焊缝质量进行分级，然后综合评级，将二者级别之和减1作为最终级别。

3.3底片评定的最终级别应满足施工图要求的级别，否则应视作焊缝不合格应进行返修。 3.4评片时对所有底片按编号均应作出定性、定量的评定记录。

3.5底片评完，整理评片记录，检查评片级别及探伤比例。依据评片记录按照《压力容器安全技术监察规程》附件三（14）的规定格式填写焊缝射线检测底片评定表，按附件三（6）的规定格式填写焊缝射线检测报告，经审核无误加盖无损检测专用章。

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XXXXXXXXXX有限公司 35 射线探伤评片规程 HX/RQ04-35-2010 共 2页第 2页 3.6根据实际透照底片的数量和部位绘制出探伤布片图附在焊缝射线检测报告后一并报出。

4.探伤报告及底片的保存

4.1底片评定结束后，应将底片用洁白纸隔离，装入专用底片袋内归档保管。

4.2以上工作全部结束，按产品编号将探伤工艺卡、探伤申请单、原始评片记录、上报的焊缝射线检测底片评定表、焊缝射线检测报告、探伤布片图、返修通知单、连同底片整理归档。妥善保管七年以上，七年后用户需要时可转用户保管，但须作出记录存档备查。

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XXXXXXXXXX有限公司 36 HX/RQ04-36-2010 共5页第 1页 X射线探伤工艺规程 1本规程是根据《压力容器安全技术监察规程》、GB150-98、JB4730-2005等标准编写。 1.1本规程仅适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料厚度为2-40mm范围内对接焊缝X射线照相法。

1.2从事探伤操作的人员，需按《特种设备无损检测人员考核与管理规则》经过考核取得相应级别的证件方允上岗。 2照相的技术要求：

2.1照相质量为“AB”级，纵焊缝透照厚度比K值不大于1.03，环焊缝K值不大于1.1。

K=t1/t

K——透照厚度比； t——母材厚度mm；t 1——射线束斜向透照最大厚度mm

2.2选用的透照爆光量，应使底片有效评定区域内的黑度范围满足2.0~4.0的要求。 2.3纵焊缝照相距离L1≥2L3或L1≥10dL22/3，应满足JB4730-94标准中诺模图的要求。采用周向技术照相时，其距离按实测。

2.4“AB”级照相法几何不清晰度的计算公式为Ug=d.L2/10dL22/3或Ug=1/10L21/3

L1——纵焊缝照相距离mm L2——工作表面至胶片的距离mm L3——一次性透照长度mm

d——有效焦点尺寸可按JB4730-2005附录B求出。 要求达到的象质指数 15 14 13 12 11 10 9 8

线直经 0.125 0.160 0.200 0.250 0.320 0.400 0.500 0.630 97

透照厚度（AB）级 ≤6 ≥6-8 ≥8-12 ≥12-16 ≥16-20 ≥20-25 ≥25-32 ≥32-50

XXXXXXXXXX有限公司 36 HX/RQ04-36-2010 共 5页第2 页 X射线探伤工艺规程 象质指数Z与最小钢丝直经d也可用下式求得：Z=6-10lgd 2.5象质计的选用：根据透照厚度选用合适的象质计。 2.6一次性透照长度L3的确定： 2.6.1外照法：L3DN ； N180180

1DsinsinD2L11802.6.2内照法：当F>R时 L3DN； N1801D11sinsinconK2FD

2.6.3内照法：当FN180180 1Di1111sinconKcosKsinD2L1i2.7透照方式的选择：根据容器结构、透照厚度，所有射线源及被检焊缝和胶片之间的位置关系，透照方式分为：纵、环焊缝外照法、环缝内照法、双壁单投法和双壁双投法五种。

外照法

单壁透照 中心法F=R 内照法

偏心法FR

倾斜法 双壁单影法

双壁透照法 垂直法 双壁双影法——焦点偏移法

3.照相时有关标记的摆放 3.1像质计：

3.1.1按照透照厚度和像质级别所需要达到的像质指数，选用GB5618-85规定的R10

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XXXXXXXXXX有限公司 36 HX/RQ04-36-2010 共 5页第 3页 X射线探伤工艺规程 系列的像质计。见上述5条—像质计的选用列表。 3.1.2像质计的摆放

3.1.2.1线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度1/4部位）。钢丝应横跨焊缝与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。

3.1.2.2当射线源一侧无法放置像质计时也可放在胶片一侧的工件表面上。但应通过对比试验，使实际像质指数值达到规定的要求。（或像质指数提高一级）像质计应附加“F”标记以示区别。

3.1.2.3当透照焦距F=R采用中心法周向透照时，像质计可放在内壁，且每隔90○放一个。 3.1.2.4对外径小于mm的管子，对接焊缝作双壁双投影透照时，根据管壁厚度可选用专用的等径钢丝像质计。摆放在近源侧焊缝表面正中且与焊缝垂直横跨。

3.1.3定位标记：定位标记包括中心标记（ ）和搭接标记（ ↑）。中心标记的摆放位置与箭头方向，必须与透照布片时予先在射源侧工件表面上标注的拍片中心符号相重合，箭头与焊缝方向垂直。搭接标记摆放在一次性透照长度L3区段两端，且距离焊缝边沿最少为5mm。按照透照方法归纳如下：

纵缝透照法 可放在射源侧工件表面上 环缝外照法

环缝内照偏心法（F当采用环缝内照中心法（F=R）时，可放在射源侧和胶片侧工件表面上均可。 3.1.4识别标记包括：产品编号、工件编号、焊缝编号和部位编号、焊缝返修次数代号R1、R2等，这些标记可放在底片适当位置距离焊缝边沿至少5mm。 4.照相前的准备工作：

4.1焊缝外观经检查必须合格，周围飞溅、锈斑、凹坑等清理干净始可进行探伤工作。 4.2根据容器制造中所用材质及规格，结合实际操作经验，由探伤员编写探伤工艺卡（对

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XXXXXXXXXX有限公司 36 HX/RQ04-36-2010 共 5页第 4页 X射线探伤工艺规程 已有的工艺可借用），经无损探伤责任工程师审核后，方可按所选设备及参数进行透照操作。

4.3探伤比例除100%探伤部位底片定位由探伤人员自定，局部探伤中除必须探部位外其余的应探部位由质量检验员根据实际情况指定。但探伤员应负责满足探伤比例的要求。 4.4检查所装底片的暗袋数量及规格以及上述一条第8款所要求的各种标记按规定摆放正确。暗袋与像质计必须紧贴焊缝不得有缝隙存在。

4.5固定透照焦距：使射线中心束垂直曝光中心点，保证X射线垂直于焊缝。 5.照相操作

5.1阅读探伤机使用说明书，了解该机的特点、性能、操作程序及方法、使用注意事项等。

5.2开机前应将电缆线与控制台，射线管头及冷却油箱可靠连接。

5.3开启射线机电源开关，进行不少于5分钟的予热，同时检查指示灯、仪表指示、冷却水管、是否正常。如发现故障应排除后使用。

5.4对停用数日再启用的探伤机，必须按照说明书中提供的技术要求进行训机，高压训至所需曝光档次为宜。

5.5按使用说明书的操作程序及已经审核批准使用的探伤工艺卡，所规定参数进行透照操作。

6.透照操作中的注意事项。

6.1为了减少来至暗袋背面散射线的影响，在贴片时可在暗袋背面覆盖一块2mm厚的薄铅皮予以屏蔽。

6.2为达到规定的底片黑度，推荐曝光量不低于15mA²min以防止用焦距和电压所引起的不良影响。

6.3室内拍照：开启高压开关前，曝光室内所有人员必须离开、关闭铅防护门。 6.4在室外无防护拍片：开启高压开关前，应即时通知所有现场人员离开射线有害区，并在安全区四周设置安全标志。

6.5射线探伤操作应不少于两人，操作者必须戴好铅防护镜、射线剂量笔、穿好防护衣

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XXXXXXXXXX有限公司 36 和高压绝缘鞋。

HX/RQ04-36-2010 共 5页第 5页 X射线探伤工艺规程 6.6探伤中所选用的高压，最高不得超过设备标称读的90%以保证探伤机的安全使用。 6.7设备使用过程中如发现在异常现象，特别是mA表读数突增突降，波动过大时，应立即关闭高压开关，报有关领导待处理。

6.8工作结束关机前，应使射线冷却系统继续工作10—15分钟后再行关闭电源。

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XXXXXXXXXX有限公司 37 旋转磁场磁粉探伤工艺规程 共2 页第1 页 1本规程根据《压力容器安全技术监察规程》和JB4730—2005标准编写。

1.1本规程适用于检查铁磁性材料制成的压力容器焊缝及工件表面或近表面的裂纹和其它缺陷。

1.2从事磁粉探伤的检测人员，需按照《特种设备无损检测人员资格考核与管理规则》进行考核并取得相应级别证件者方允上岗操作。 2探伤前的准备

2.1被检工件必须在焊缝外观质量检查合格后；对有延迟裂纹的材料，磁粉检测应安排在焊后24小时进行。

2.2被检工件表面（焊缝两侧各150mm范围内）必须将焊接飞溅、铁锈、氧化物、油污等杂质彻底清除干净，被查工件表面粗糙度Ra不大12.5μm。

2.3根据所检工件，按照JB4730标准中规定的A型或C型灵敏度试片，对探伤设备进行灵敏度校验。根据校验结果，确定磁探操作中所用的工艺参数：磁化电流、磁化时间、磁化方向、提升力10—12公斤、触头磁轨间距。 2.4.除探伤机外辅助设备的准备：

磁场指示器（八角试块）A型、C型试片、磁悬液浓度测定管2—10倍放大镜、紫外线灯。

2.5.按标准选择磁粉及磁悬液的配制：

磁悬液浓度：一般磁粉浓度10—20g/L,荧光磁粉浓度为1—3 g/L 3磁探操作：

3.1按准备工作中确定的磁探工艺进行操作。

3.2磁探中，磁轭的磁极间距应控制在50—200mm之间，探测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内。磁化区每次应有15mm的重叠。

3.3探伤中采用干粉法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥后，再施加磁粉。干粉的施加可采用手动或电动喷粉器，以及其它合适的工具来进行。磁粉应均匀地撒在工件被检面上，磁粉不应施加过多以免掩盖缺陷磁痕。在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。 3.4采用温粉法时，应整个被侧面能被磁悬液良好地湿润后，再施加磁悬液。磁悬液的

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HX/RQ04-37-2010

XXXXXXXXXX有限公司 37 旋转磁场磁粉探伤工艺规程 HX/RQ04-37-2010 共 2页第2 页 施加可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法。无论采用哪种方法，均不应使检测面上的磁悬液流速过快。

3.5检测结束后，启用灵敏度试片验证检测灵敏度是否符合要求。

3.6按标准规定对磁痕进行正确评定并按缺陷显示累计长度作出等级划定。

3.7按照《压力容器安全技术监察规程》附件三（9）磁粉检测报告的规定格式填写检测报告，经有资格的人员审核后，连同缺陷检测部位示意图一并报出。 4.操作中注意事项

4.1磁化探头的两极要与被探工作表面有良好的接触，当两极未能很好接触或探头托空时，不准开启磁化开关。

4.2选用磁粉时，磁粉颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。 4.3检测结束时用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求时应进行复验。

4.4在进行缺陷评定时，一定要有适当的光照度并进行必要的放大观察，以防缺陷的漏判。

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XXXXXXXXXX有限公司 38 渗透检测工艺规程 共 3页第 1页 1本规程根据《压力容器安全技术监察规程》和JB4730—2005标准编写。

1.1本工艺规程适用于压力容器焊缝、法兰、管板、填角焊缝、临时吊耳拉筋拆除处的焊痕及复合板拼接焊缝表面缺陷的检测。

1.2从事渗透检测的人员需按照《特种设备无损检测人员资格考核与管理规则》进行考核，并取得相应级别证件者方允上岗操作。 2渗透检测前的准备

2.1渗透检测应在焊接完成并经外观检查合格后再行检测。

2.2需检测的工件表面不得有铁锈、氧化皮，焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。 2.3被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm.。但对不能打磨的工件可适当放宽。 2.4局部检测时，应从检测部位四周向外扩展25mm。 2.5检测用具的准备。

对比试块（标准试块） 所选用的渗透济 所选用的显像剂 用于清洗的溶剂、洗涤剂 检测所用的各种用具 水源、电源等。

2.6根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度，结合自己的检测条件选择检测方法。 2.7根据所选用的检测方法，利用对比试块进行试验，根据试验结果，制定操作工艺参数（检测方法、渗透剂、清洗剂、乳化剂、显像剂、渗透剂施加方法、乳化剂施加方法、显像剂施加方法、渗透时间、显像时间、工件温度、对比试块类别等。） 3渗透检测的操作：

3.1预清洗：被检工件表面在进行过清洗之后，还要进行一次预清洗，以去除检测面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须清理干净，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。 3.2施加渗透剂

3.2.1渗透剂施加方法，应根据检测部件大小、形状、数量和检测部位选择喷涂、刷涂、浇涂、浸涂等方法。

3.2.2按照操作工艺规定控制渗透时间及温度。

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HX/RQ04-38-2010

XXXXXXXXXX有限公司 38 渗透检测工艺规程 3.3清洗多余的渗透剂

HX/RQ04-38-2010 共 3页第 2页 3.3.1用水冲洗时水射束与被检面夹角以30o为宜，水压≤0.34Mpa，亦可用不脱毛的擦布蘸水擦洗。

3.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。一般用不脱毛的擦布蘸清洗剂擦洗，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。 3.4干燥处理

3.4.1施加快干式显像剂之前或施加湿式显像剂之后，检测面需采用热风或自然干燥处理。干燥时被检面的温度≤50℃。

3.4.2当采用清洗剂清洗时，应自然干燥，不得加热风干燥，干燥时间一般为5—10min. 3.5施加显像剂：

3.5.1使用干式显像剂时，必须先干燥处理，采用适当的方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。

3.5.2使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上，或将工件浸入到显像剂中，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。 3.5.3用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或涂到被检面上，然后应进行自然干燥或用低湿空气吹干。

3.5.4显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂喷涂应薄而均匀，不可在同一位置反复多次喷涂。

3.5.5喷施显像剂时，喷咀离被检面距离为300—400mm，喷洒方向与被检面夹角为30o—40o.

3.5.6禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。

3.5.7显像时间取决于显像剂的种类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min。 4 缺陷的观察及分类：在显像剂施加7～30min内进行显像痕迹观察。分清真假缺陷，当一时分辩不清时，可重新进行复验，并应按照JB4730—2005标准，对缺陷显像痕迹进行评定分类，当评定结束后，按《压力容器安全技术监察规程》附件三（8），渗透检测报告的规定式样出具检测报告，经审核后报出。

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XXXXXXXXXX有限公司 38 渗透检测工艺规程 5 后处理：

HX/RQ04-38-2010 共 3页第 3页 检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦净等方法。

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XXXXXXXXXX有限公司 39 超声波探伤通用工艺规程 HX/RQ04-39-2010 共 2页第 1页 1 本规程是根据《压力容器安全技术监察规程》、GB150-98、JB4730-2005等标准编写。 1.1本规程检测范围适用于压力容器原材料、另部件和焊缝的超声波检测。

1.2从事探伤操作的人员需按《特种设备无损检测人员资格考试与管理规则》，经过考核，取得相应级别的证件方允上岗。 2探伤前的准备 2.1探伤面的选择与修整

2.1.1在探伤前应对工件与探头接触的区域进行必要的修整，除去氧化皮、焊接毛刺、油漆、油污等，对铸件，锻件应进行打磨，以出现金属光泽，其表面的粗糙度应符合检测要求。以保证探头与工件之间有良好的接触。

3.1.2根据所操工件的种类形状及材料的性质和可能出现的缺陷特点，制订探伤工艺（也称探伤方法） 2.2探伤仪器的校准

在探伤前应对所用探伤仪进行性能测定，测试中可使用标准试块。测定方法应按ZBY231的有关规定进行，在使用过程中，每隔3个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定，以保证仪器的分辩力、动态范围、各种线性、灵敏度余量等均能满足检测要求。

2.3根据探伤工艺要求，准备一定数量合格的藕合剂。

2.4根据所探工件的种类、形状、厚度和材料的性质，按照探伤工艺要求，正确选择探头。

2.5超声波探伤仪和探头的系统性能测试及要求。

2.5.1仪器和探头的系统性能应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试。 2.5.2在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。 2.5.3仪器和探头的组合频率与公程频率误差不得大于±10%。

2.5.4直探头的远场分辩力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辩力应大于或等于6 dB。 2.5.5仪器和直探头组合的脉冲宽度：对于频率为5MHZ的探头，其占宽不得大于10mm，对于频率为2.5MHZ的探头, ，其占宽不得大于15mm。

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XXXXXXXXXX有限公司 39 超声波探伤通用工艺规程 3超声波探伤操作：

3.1待以上准备工作完成后，始可进行探伤操作。 3.2基本探伤参数的调整：

HX/RQ04-39-2010 共 2页第 2页 声速、K值、标度、声程、位移、始波偏移、组尼、通道选择、D.A.C曲线制作等,按仪器说明书调整操作.

3.3按探伤仪使用说明书和制订的探伤工艺进行探伤。

3.4探伤结束后，应对仪器和探头系统性能的扫描线、灵敏度进行复核，当复核后仍能符合系统性能要求，对探伤结果方可认可，并将所探结果在仪器中记录储存起来。 3.5将探伤仪与微机连接，按照一定的操作程序，将所探图象及数据打印于记录纸上，至此即完成了探伤的全部操作。 4探伤后的处理：

4.1根据所探图象及数据按照JB4730-2005标准，正确进行定性、定量及级别评定，对照所探工件的合格标准，作出合格与否的探伤结论。 4.2整理探伤记录连同图象记录一并归档保存。

4.3根据探伤评定结果，按照《压力容器安全技术监察规程》附件三（7）、（13）焊缝超声波检测报告和钢板、锻件超声波检测报告的格式出具报告。经过审核加盖无损检测专用章连同超探图象及数据记录一并报出。 5探伤的注意事项：

5.1使用交流电源前，需检查电源插座是否松动或有打火现象，以免损坏仪器芯片。 5.2必须断开电源开关后，方可连接电源线。连接打印机时，必须在关电的状态下操作。 5.3必须在关机5分钟后，方可再次开机，切忌反复开、合电源开关。 5.4不能用沾有油污、泥水的手操作仪器键盘。

5.5为延长电池使用时间，仪器最好不要连续使用，不用时注意随时关闭电源。 5.6仪器工作环境或所探工件温度不得过高或过低，以免器件和探头晶片受损失效。 5.7校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。

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XXXXXXXXXX有限公司 40 无损检测设备校验规程 HX/RQ04-40-2010 共 3页第 1页 超神波探伤仪校准规范

本规范适用于使用中的携带式A型脉冲反射式超声波探伤仪的校准（调试）。 1. 技术要求

1. 1垂直线性误差Δd≤8% 1. 2水平线性误差△L≤2% 1. 3探伤灵敏度余量：2.5P20—D探头发现200mm￠2平底孔灵敏度余量不小于36dB。 1. 4分辨力：2.5P20—D探头 X≥18dB 2. 校准项目的方法 2.1垂直线形误差

（1） 仪器抑制置最小，工作状态选择开关置单，使用2.5P20—D探头。

（2） 将探头固定在200mm￠2试块或其它试块上，并用压块恒定压力。调仪器衰

减器和增益，使某一稳定回波幅度恰为垂直刻度的100%，但不饱和作为0dB。固定增益，调衰减器，依次读取每衰减2dB的回波高度，并记下相应回波高度Hi，经多次衰减直至消失。

（3） 计算公式：△d=∣d1∣% +∣d2∣% 式中d1——实测值与理想值的最大正偏差； d2——实测值与理想值的最大负偏差； 2.2水平线性误差

2.2.1校准方法：仪器在深度范围内，将探头固定在试块上，调仪器有关旋钮，使始波前沿对准水平刻度0，第五次回波前沿对准水平刻度10，然后分别读取第二、三、四次回波前沿对应于水平刻度4、6、8的偏差值A。并记录与水平刻度值4.0、6.0、8.0的偏差值a2、a3、a4。每次波幅均调至50%波高。

计算公式：δ =（∣amax∣/0.8b）³100% 式中amax——a2、a3、a4中最大者； b——荧光屏水平满刻度值。 2.3探伤灵敏度余量

2.3.1测试探头与试块：2.5P20—D探头 200mm￠2平底孔试块 2.3.2方法

（1） 仪器工作状态选择置单，抑制置最小，增益最大，调细调衰减器使噪声电平

为10%，记下细调衰减器的读数d1。

（2） 将2.5P20—D探头置于200mm￠2平底孔试块上，移动探头使回波最高，然

后调衰减器，使回波高度为垂直刻度的80%，此时衰减器的读数d2。 （3） 计算：灵敏度余量△=d2—d1。

2. 4分辨力

2.4.1测试探头与试块：2.5P20—D探头 CSK—IA试块

见图 1

109

XXXXXXXXXX有限公司 40 无损检测设备校验规程

HX/RQ04-40-2010 共 3页第 2页 探头

试块

图 1

2.4.2方法

（1） 仪器抑制置0，其它调整取适当值，将探头压在试块上，如上图所示，调仪

器的增益并左右移动探头，使荧光屏上出现声程为85、91、100的三个反射波A、B、C。

（2） 当A、B、C不能分开时，如图9.5（a），则分辨力为F1为：F1=6a/（a—b）

（mm）

（3） 当A、B、C能分开时，如图（b），则分辨力F2为：F2=6c/a T T A B C A B C a b

c （a） （b） a

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XXXXXXXXXX有限公司 40 无损检测设备校验规程 3.校准记录

按下表正确记录校准结果： 仪器型号 校准时间 结果 项目 垂直性误差 水平线性误差 HX/RQ04-40-2010 共 3页第 3页 校准人 校 准 结 果 灵敏度误差 分 辨 力 外 观 4.校准结果的处理 4.1经校准符合技术要求，签发合格证。不合格的 出具校准报告，进行调试或修理，无法修复的应报废。

4.2表示管理按《质量手册》规定执行。 5.校准周期

超声波探伤仪校准周期为一年。 附加说明：

编制时间：2011年5月1日

本规范由技术质量部无损检测室编制 企管部负责审核

本规范批准人：王明明

本规范引用标准：JB4730—2005《压力容器无损检测》；

ZBY230—84《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》

ZBJ104001—87《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》

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XXXXXXXXXX有限公司 40 无损检测设备校验规程 HX/RQ04-40-2010 共 1页 第 1页 磁粉探伤设备校验规范

本规范适用于使用中的利用磁化法检测钢铁零件表面和近表面缺陷的交流及直流磁粉

探伤设备的校准。

1.技术要求 1.1提升力

交流电磁轭（间距200mm） 提升力≥44N 直流电磁轭（间距200mm） 提升力≥177N 1.2灵敏度

可清晰完整地显示A型15/100标准试片上人工刻槽线。 2.校准方法 2.1外观检查

（1） 被检仪器应无影响正常工作使用的机械损伤，各部件完整。 （2） 接通电源，仪器正常工作，机壳绝缘良好。 2.2提升力检查

在探头端面与被检工件表面接触间隙小于1.5mm时，接通磁化电流，提升力大于规定的技术要求。 2.3灵敏度试验

将A型15/100标准试片无人工刻糟的面置于外侧，并将试片紧贴探伤面，使试片处在探头的中心部位，喷洒磁悬液使之磁化，如果试片人工刻槽显示清晰完整，则表明灵敏度符合要求。 3.校准记录

按下表正确记录校准结果： 仪器型号 校准时间 校准人 结果 校 准 结 果 项目 外观检查 提升力 灵敏度 4.校准结果的处理 4.1经校准符合技术要求，签发合格证。不合格的 出具校准报告，进行调试或修理，无法修复的应报废。

4.2表示管理按《质量手册》规定执行。 附加说明

编制时间：2011年5 月1日

本规范由技术质量部无损检测室编制 企管部负责审核

本规范批准人：王明明

本规范引用标准：JB4730—2005《压力容器无损检测》；

GB372—83《磁粉探伤机》

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XXXXXXXXXX有限公司 40 HX/RQ04-40-2010 共 2页 第 1页 无损检测设备校验规程 X射线机校准规范

本规范适用于黄石XXH3005便携式工业X—射线机的周期校准和维修后的校准。 1. 概述

本机主要用于焊缝及物件内部的质量检验，利用X—射线穿透工件在底片上显示出材料及构件内部缺陷，以评定材料及构件的内部质量。本机由控制箱及X—射线机头两部分组成的充气式风冷X射线机，由低压电缆连接，结构紧凑，便于携带，使用可靠。 2. 技术要求

2.1 X—射线管（陶瓷管），高压为170KV—300KV连续可调。 2.2 管电流5mA。

2.3 射线最大穿透厚度（钢）：47mm（管电压300KV；管电流5mA；曝光时间：5分钟；焦距600mm；天津III性胶片；双面铅箔增感；底片黑度1.5） 2.4 射线束控制角度：20°

2.5 照相灵敏度：在最大穿透时，≥2.0%。 3.校准项目及方法

3.1外观及工作正常性检查

3.1.1该仪器应无影响仪器工作的机械损伤。电压控制旋钮可灵活转动，先调动一档电压，等候电压指示灯及电流（mA）指示灯亮后方可调动下一档电压。

3.1.2接通电源之前，必须确定输入电压的准确数值，电压符合仪器的规定电压，仪器应能正常工作，机壳不带电。

3.1.3各种必要附件齐全，可用。 3.2输出管电压、管电流的检查

3.2.1应缓慢调节高压，调动一档，必须等到电压指示、电流指示及过程（时间）指示灯亮后，方可增高下一档电压。

3.2.2停机时间必须与照射时间相等。

3. 3射线最大穿透厚度（钢）校准：在管电压300KV，管电流5mA，曝光时间5分钟，焦距600mm，天津Ⅲ型胶片；双铅箔增感的条件下，底片黑度应为2.0. 3.4射线束角度校准

3.4.1把胶片垂直放在铅罩口管口中心，曝光后，底片上射线束的角度应为20° 3.4.2当管电压调至250KV，用双铅箔增感，底片黑度2.0，灵敏度达到2%。 4.校准记录：按附表准确记录。 按下表正确记录校准结果：

4.1经校准符合技术要求，签发合格证。不合格的 出具校准报告，进行调试或修理，无法修复的应报废。

4.2标识按《质量手册》规定执行。 附加说明

编制时间：2011年5月1日

本规范由技术质量部无损检测室编制 企管部负责审核

本规范批准人：王明明

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XXXXXXXXXX有限公司 40 无损检测设备校验规程 HX/RQ04-40-2010 共 2页 第 2页 本规范引用标准：JB4730—2005《压力容器无损检测》；

ZBY201—84《工业X射线探伤机通用技术条件》

仪器型号 结果 项目 外观及工作正常性 管电压 管电流 最大穿透厚度 灵敏度

校准时间 校准人 校 准 结 果 114

XXXXXXXXXX有限公司 40 HX/RQ04-40-2010 共 1页 第 1页 黑白密度计校验规程

黑白密度计校验规程

1、黑度计的可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±1.05。 2、黑度计至少每6个月效验一次。 3、黑度计定期效验方法

（1） 黑度计效验的一般规定

黑度计可按照生产厂家推荐的方法或按下面“黑度计效验的步骤”规定的方法效验。 （2） 黑度计效验的步骤 a． 接通黑度计外电源和测量开关，预热10分钟左右。

b．用标准黑度片（密度片）的零黑度点（区）校准黑度计零点，校准后顺次测量黑度片上不同黑度的各点的黑度，记录测量值。 c． 按上条规定反复测量3次。

d．计算出各点测量值的平均值，以平均值与黑度片该店的黑度值之差作为黑度计的测量误差。 e． 对黑度不大于4.5的各点的测量误差均不超过±0.05，否则黑度计应校准、修理或报废。

f． 所使用的标准黑度片至少应每2年送计量单位检定一次。

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XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 1主题内容与适用范围

HX/RQ04-41-2011 共 14页第 1页 1.1本规程规定了本厂压力容器制造从原材料进厂至成品出厂质量控制中有关检验项目的检验标准，检验工具及检验方法等。

1.2本规程适用于本厂压力容器制造的质量检验。其它产品也可参照执行。 2 编制依据

本规程根据《容规》、《条例》、《管理办法》、GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》及其它有关标准编制而成。 3 检验规程 3.1 材料检验

序号 检验项目 检 验 标 准 检验 工具 检 验 方 法 查采购计划与图样技术要求及有关标准的要求是否符合。 1 订货 图样技术要求、合格供方订货，按采购计采购 划进行采购。 材料入待验区，材料质量和规格应符合有关标准和技术条件要求，应有材料质量证明书。 经验收合格的材料入材料库合格区。并打2 到货 待验 目视、钢卷尺、核对材料质量证明书并与实物测厚仪或理化相符如质量证明书内数据不全试验 则应做理化试验。 合格材料应有材料标记与入库编号，主要受压元件材料还应有检验确认标记。堆放整齐，不合格材料应有红漆（³）标记。应严格隔离并及时处理。 查看材料标记。核对工艺要求。钢卷尺、游标尺 确认无误后。在工艺流转卡上签字。验证标记移植和落料尺寸的正确性。 查看材料代用证明文件。材料代用申请单。

3 入库 上本厂材料标记及编号。然后按类别、牌保管 号、规格、炉批号等分别存放， 不合格材料应严格隔离。 主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发 4 发料 放，发料前应经材料检验员确认。领料人核对签字，落料前必须先进行标记移植。并经确认后才允许分割落料。 5 材料 主要受压元件的材料代用。应征得设计单代用 位同意并有证明文件。

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XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.2 焊材检验

序号 检验 项目 检 验 标 准 检验 工具 HX/RQ04-41-2011 共14页第 2页 检 验 方 法 焊条、焊丝型号、规格及质量要图样技术要求、合格供方订货，按采购计1 订货 划进行采购 求是否符合图纸及有关标准的规定。 核对质量证明文件和实物。质量理化 试验 证明书数据应完整并与实物相符。质量证明书如有缺项，应补做该项试验。 到货 2 待验 入待验区，焊材应有质量证明文件。焊材入厂验收。 无质量证明文件不予验收。 经验收合格的焊材入合格区。入库焊材应入库 按不同类别、牌号、规格、批号分别存入。3 保管 焊材仓库应保持干燥。相对湿度不得大于60%。 干湿 度计 实测焊材仓库的湿度与温度。检查焊材堆放情况是否符合要求。 查检焊条烘干、保温的温度记录。 按照焊材的焙烘规范。在施焊前焙烘焊发放 条。 4 领料与回 按焊接工艺及领料单限额发放焊材。收 单应注明产品编号和焊接部位。焊工领用焊条时必须携带保温筒。交回焊条头。 焊材二级库向一级库领用焊材时，材料检验员核对焊材入库号后在出库单上签字。 焊接检验员负责核对焊材牌号、规格与焊接产品的编号、焊接部位。相符后在焊条领用单上签字。 现场查看使用的焊材、牌号、规焊材的牌号、规格应符合产品焊接工艺的5 使用 要求。焊条使用时应有保温筒保温。多余焊条交回库房。 格是否符合图纸、焊接工艺的要求，并作记录。若不符，应停止焊接。 检查保温筒使用情况及焊条头回收情况。

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XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.3 外协（外购）件检验

序号 检验 项目 根据图纸技术要求。选择加工设备好、技术力量强，零件质量有保证的单位为合格供1 。协作订货 方。应有技术协议（包括检验要求）单位应提交质量证明书、合格证及监检证书。 检 验 标 准 HX/RQ04-41-2011 共 14页第3 页 检验 工具 检 验 方 法 到协作单位了解加工设备条件。技术力量质量情况。应能满足图纸要求。 外协（外购）件到厂入待验区。必须有齐全到货 的质量证明文件。 2 验收 无质保书或不合格件。应退货或它用。并应做好标记隔离存放。 查对技术协议，实物及质目视、样板、测厚量证明文件。质保书内容应齐全；按图纸技术要求仪、钢卷尺 核对外形尺寸，合格后由材料责任人签章后入库。 检查存放情况，核对入库 号标记后，主要受压件标确认印记。 核对实物是否与图纸、工外协（外购）件经检验合格后，入库保管。3 保管 仓库应按不同类别、不同牌号分别存放。外协封头等主要受压元件应标上入库号 凭工序流转卡和领料单领取外协（外购）件。4 若发放 发料时保管员在检验卡与领料单上签字。为受压件应填写入库号。 艺卡的要求相一致，主要受压件核对入库号。确认无误后在工艺流转卡上签章后发放。

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XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.4 筒节检验

序号 检验 项目 检 验 标 准 标记移植齐全，牌号、规格应符合图纸工艺 HX/RQ04-41-2011 共 14页第4 页 检验工具 检 验 方 法 按图纸或工艺核对材质，检查标记是否齐全、正确，无标记材料不能下料。 复核所有划线尺寸，要符合图纸，样板，工艺要求。 查对标记，并确认标记 下料后检查标记移植及尺寸。 用放大镜目测，焊缝规量尺寸，角度 材料 划线 1 下料 划线 标记 移植 下料 图纸、工艺、样板 划线后，下料前按标记移植规定进行标记移植 确认标记后，按线下料 钢卷尺 钢板尺 钢卷尺 钢板尺 焊缝规（或样板和塞尺） 2 坡口 3 错边量b 1.尺寸应符合图样、工艺要求。 2.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷 3.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质清除干净，范围不得小于20㎜。（离坡口边缘距离计） A类焊缝（纵缝） δs㎜ b（㎜） ≤12 ≤1/4δs 12＜δs≤50 ≤3 ＞50 ≤1/16δs且≤10 焊缝规（或样板和塞尺） 点焊后，自检、目测，对最大错边部位，用焊缝规检查，作记录。 棱角 4 E 1.焊接在环向形成的棱角E≤0.1δs+2且≤5 2.焊接在轴向形成的棱角E≤0.1δs+2且≤5 样板塞尺大1.环向棱角用弦长等于1/6Di且不小于于300直尺 300的内样板检查 2轴向棱角用长度不小于300的直尺检查。 钢卷尺 钢卷尺 测量杆 样板 测量 同检测杆，测量同一断面最大内径与最小内径之差。 填写检验记录表格。 5 筒节 长度 符合图纸要求； 不小于300㎜ 1.受内压时，同一断面上最大内径与最小内径之差e≤1%Di且≤25㎜ 2.当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时e≤1%Di+（开孔）2%di且≤25㎜ 当受外压及真空时，用样板和查表相结合测量具体见GB150 10.2.4.11 不圆 6 度e 7

检验 记录 将实测数据，填入检验表内，数据应齐全、正确。 119

XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.5 封头检验

序号 检验 项目 直边高度h 1 封头的直边倾斜度 25 40 其他 以外圆周长为对接基准的封头切边后的周长（㎜） 以内直径为对接基准的封头切边后的内直径公差（㎜） 检 验 标 准 向外 1.5 2.5 向内 1.0 1.5 HX/RQ04-41-2011 共 14页第 5页 检验 工具 检 验 方 法 直角尺钢丝或直尺 6%h，且不大于5 4%h，且不大于5 封头钢材厚δn 外圆周长公差 2≤δn＜4 4≤δn＜6 6≤δn＜10 封头钢材厚δn 2≤δn＜4 4≤δn＜6 6≤δn＜10 -4～+4 -6～+6 -9～+9 内直径公差 ±1.5 ±2 ±3 钢卷尺 测量杆 钢卷尺 在直边部分端部用钢卷尺实际测量外圆周长。 2 3 在直边部分实测等距离分布的四个内直径取其平均值。 4 1.圆度公差为 封头切边后＜0.5%Di，且不大于25 封头的圆度2.当δn/ Di＜0.005，且δn＜12时应＜公差（mm） 0.8Di，且不大于25 封头切边后封头的总高（-0.2～0.6）%Di 度公差（㎜） 直边高度公差 （㎜） 封头内表面形状偏差（㎜） 封头直边纵向皱折 封头最小厚度δ㎜ （-5～10）%h 钢卷尺 测量杆 在直边部分实测等距离分布的四个内直径，实测最大值与最小值之差。 在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝在直尺或钢丝垂直测量封头总高度。 用弦长相当于封头内直径的样板检查封头内表面的形状公差。 目测 5 直尺 钢丝 6 样板与封头内表面的最大间隙，外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di。 直边部分不得存在纵向皱折 δ≥δn—Cl δn—名义厚度 Cl—钢板负偏差 或图纸标注封头成形后的最小厚度 内样板 塞尺 7 8 测厚仪 卡钳 卡尺 沿封头端面圆周0°、 90°、180°、270°四个方位测量厚度，必测部位见附图。

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1.拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1.5㎜ 2.封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材齐平。 3.封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为3δn且不小于100㎜，封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。 4.拼接焊缝应100%无损检测。 按标记移植规定进行标记移植及封头编号 HX/RQ04-41-2011 共14页第 6页 9 封头拼接焊缝 钢尺 射线检测机 目测拼缝是否符合要求测错边量 射线检测 10 标记检验 记号笔 对标记移植逐一检验核对并打上确认标记 11 外观检验 不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修补 放大镜 目视检查 12 检验记录 将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确 填写封头检验记录表并签字 3.6 焊接检验

序号 检验 项目 检 验 标 准 焊材的牌号、规格应符合焊接工艺规程规定。并经入厂检验合格。发料前应经过焙烘处理。领料应有保温筒保温。 应于室内施焊 施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。 1. 手工焊时风速大于10m/s； 2. 气体保护焊时风速大于2m/s 3. 相对湿度大于90%； 3. 雨、雪环境。 检验 工具 检 验 方 法 按制度进行检查，查看烘干记录，按工艺及图纸查对牌号规格。 1 焊材 2 施焊环境 严格检查施焊环境。不合要求禁止施焊。 121

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坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。应将坡口表面及距坡口边缘20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。 坡口尺寸按图样工艺要求。 HX/RQ04-41-2011 共14页第 7 页 3 坡口 目测 放大镜 角度尺 卡尺 湿度计 温度计 电压表 电流表 坡口尺寸及表面质量应按要求逐一检验。不符合要求的不准施焊。 检查施焊时的电流、电压。并作好记录。检查现场焊工工艺执行情况。 查看焊工合格证 对每条焊缝作检查并做好记录 4 焊接工艺和工艺执行 焊工资格 焊缝表面质量 焊缝宽窄差 按图样技术要求和经评定合格的焊接工艺制订的焊接工艺 5 施焊焊工的资格应与考试合格项目相符，且在有效期内 6 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，目测或 并不得保留有熔渣与飞溅物，C、D类焊缝应有圆10倍放大滑过渡至母材的几何形状 镜 7 按图样、工艺要求。 奥氏体不锈钢焊缝不允许有咬边 焊缝检验尺 检查焊缝宽度，对最大差值或超差情况做记录 钢直尺焊缝检验尺 对每条焊缝作检查，对主要焊缝检验结果做好记录。 8 焊缝咬边

单面坡口 目测全焊缝高度。选择最高和最低的部位测e1 e2 e1 e2 量并作记录。 0～15% ≤0～15%0～15% δs且≤4 1.5 δ1 δ2且≤4 焊缝检验尺 且≤4 钢卷尺 (a)单面坡口 (b)双面坡口 表中百分数计算值小于1.5时按1.5计 双面坡口 A、B类9 焊缝余高（mm）

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HX/RQ04-41-2011 共14页第 8 页 按图样要求。图样无规定时，取施焊件中较薄对接管、补强圈等与筒C、D类焊者之厚度； 10 焊缝检验尺 体组装的角焊缝进行缝的焊脚 补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，检查。并做好记录。 其焊脚等于补强圈厚度的70%且不小于8mm。 焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝T字形接头11 焊工标记 处。距离焊缝边缘均为50mm处写上焊工标记。有特殊要求者，按图纸规定 逐条焊缝检验，并作好记录。 12 产品试板 试板的外观质量和无钢直尺焊缝损检测要求与容器相检验尺无损同； 检测设备机机械性能试验未获结械性能设备 果（或不合格）不准组装。 未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。记录布片图并填写检测记录，无损检测合格后签发检测报告。 检查返修审批手续是否齐全，检查返修工艺执行情况及焊工标记。 通入压缩空气检漏 及时提交无损检测结果通知单和检验报告。 13 无损检测 应采用委托单规定的无损检测方法，严格按缺陷分级标准进行评定。 无损检测 设备 当焊缝须返修时，应按焊缝返修规定14 焊缝返修 QG/LH06.7-2007和返修工艺执行； 返修部位标上焊工钢印。 15 补强板焊缝检漏 通入0.4～0.5Mpa的压缩空气进行检查应不漏 压缩空气 16 检验记录 正确、完整地记录测量数据

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3.7 组装检验 序 号 检验 项目 检 验 标 准 不允许采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大1 焊缝检验 工具 HX/RQ04-41-2011 共14页第 9 页 检 验 方 法 于钢材厚度δs的三倍，且≦100mm； 钢卷尺 选择距离最小的相邻焊钢直尺 缝进行测量。 量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，距离不小于筒体厚度，且不小于50㎜ 布置 容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽错边2 量允许差b（mm） 棱角3 度允差E（mm）

当两板壁厚相等时，环焊缝的对口错焊缝检点焊后自检合格，焊后边量应满足如下要求：δs≤12，b验尺 ≤1/4δs； 钢直尺 选择最大错边部位进行测量并记录。 用长度≥300mm的检验尺中心对准焊缝，用钢直尺测量最大间隙。 对接环缝处形成的棱角度， E≧(δs /10+2)mm且不大于5mm。 检验尺 钢直尺

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序号 检验 项目 检 验 标 准 HX/RQ04-41-2011 共 14页第10页 检验工具 检 验 方 法 沿0°、90°、180°、 270°四个部位拉Φ0.5mm的钢线或弦线测量。测量位置距A类焊缝的距离不小于100mm。 4 直线度允差△筒体长度为H△L≤H/1000(mm) L(mm) 细钢丝或弦线 钢直尺 5 法兰与垂直接管或圆筒的垂直度偏差 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图纸规定）。其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不小于3mm。 水平仪 铅垂线 测量四侧，取最大值（对称两侧分别计算偏差值）。 6 法兰螺孔与主轴中心线的位置 法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时应在图样上注明。 将主轴线用角尺引到法兰钢直尺 外圆端面处，用卡尺测量该游标卡尺 点到螺孔的距离，对称部位角尺 的距离应对称。 7 外观检查 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐； 临时吊耳和拉筋的垫衬等割除留下的焊疤及熔渣等必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。 目测 钢直尺 测厚仪 目测检查，对应修磨部份作出标记，对修磨较深处，用测厚仪测量厚度，超差处应修补并作好记录。 8 标记 按标记移植规定进行检查材料标记，按焊工代号标记规定检查焊工标记 目测标记 核对是否符合要求，并标上记号笔 确认标记 9 检验记录 正确测量各检验项目 及时提交检验报告。 125

XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.8 法兰加工检验

序号 检验 项目 检 验 标 准 HX/RQ04-41-2011 共 14页第 11页 检验 工具 钢直尺 检 验 方 法 复验划线尺寸应符合图纸要求； 按图纸工艺要求确认标记； 检验下料尺寸。 核对尺寸，确认标记 按m级和c级规定检验加工尺寸 核对标记移植，并打上确认标记 取十字对称测量四处必须符合公差要求 划线标记1 移植切割下料 按图纸工艺要求； 《材料标记移植规定》 目测 钢卷尺 记号笔 2 锻件 毛坯 按QG/LH04.2-2007《分包（外委、外协）控制》 图纸、工艺、公差配合 GB/T1800、GB/T1804 主要受压条件应按工艺要求及标记移植规定进行 厚度 图纸、工艺和标准 GB/T1800 高度 密封 尺寸 GB/T1804 JB/T4700～4707 HG20592～20635 钢卷尺 内外圆 标记移植 游标卡 钢印 记号笔 3 机加工 游标卡 同上 测量槽或凹凸台密封尺寸应符合图纸要求 光洁度 相邻两孔弦长，允差±0.6任意两孔弦长允差： 4 钻孔 Dg＜600为±1.0 Dg=600～1200为±1.5 Dg＞1200为±2.0 5 检验记录 正确地记录实际测量数值 光洁度 样板 游标卡 按图检验各个加工面 用游标卡测量相邻两孔弦长和任意两孔弦长。 填写检验记录

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XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.9耐压试验 序号 检验 项目 检 验 标 准 HX/RQ04-41-2011 共 14页第 12页 检 验 工 具 检 验 方 法 对容器进行全面检查，1 准备 按图纸及工艺要求，容器应检查合格，各部位的禁固螺栓必须装配齐全。 查工艺流转卡和无损检测报告，应无缺错或不合格项。 耐压试验必须用两只量程相同的并经过压力检查压力表的量程、精2 压力表 校正的压力表，直径≥100㎜其量程为试表进度是否符合规定，是否验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5行检在使用有效期内，有否倍和高于3倍的试验压力。 定 铅封。 送无锡市质量检测站检测 3 水质 洁净水，氯离子含量≤25mg/L 4 冲液 容器全灌满水，空气排尽，保持观察表面干燥 目视 目测 压力耐压试验 整个试验过程应严格按照图纸技术条件及本厂QG/LH09.1-2007《压力试验管理程序》的要求进行。 表 温度计 液压严格按试验规程规定的程序和方法进行试验，检查升压，保压情况，两压力表读值应相等，检查渗漏及变形情5 泵 况，确保试验安全。 压力排液表 液压试验结束后，应将容器内液体排尽，检查液体排放与吹干空气6 与吹并用压缩空气将其内部吹干。 压缩情况 干 机 试验准确地记录测量数据，试验中容器无渗7 结果漏，无可见的异常变形，无异常的响声即评定 为液压试验合格。

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及时填写检验记录表 格，提交耐压试验报告。

XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.10成品检验 序号 检验 项目 检 验 标 准 图纸、工艺要求； 1 工艺流转卡 所有检验记录应完整，无缺检项、无超差项，并且各项均有检验员签章。 产品试板检检验记录与试验报告应齐全、完2 验记录及试整，试验结果应能满足JB4744的 验报告 有关规定。 材料质量应符合图纸技术要求，3 主要受压件检查 材质证明文件包括材料的化学成份与力学性能应完整，材料标记 移植应能追踪，焊工钢印齐全、位置正确。 4 无损检测报无损检测方法应符合图纸技术要告 求，有合格的检测报告。 检验记录齐全（包括超过两次的5 焊接质量检返修记录），检验结果应满足图纸验记录 及焊接工艺要求，焊工标记应齐全。 6 耐压试验报耐压试验及结果应满足图纸技术告 外观质量与7 内部清洁情况 要求，并有合格的试验报告。 外观质量应符合图纸、工艺要求，容器内部应保持清洁与干燥。 HX/RQ04-41-2011 共 14页第 13页 检验 工具 检 验 方 法 查对制造过程中的全部检验记录。应齐全、合格 检查检验记录与试验报告结果，均应符合要求。 按图纸技术要求查对材质证明文件，查对材料标记与焊工钢印。 检查无损检测报告，检测 方法及结果应符合图纸要求。 查检验记录是否齐全、检验结果无措、无漏项目，检验员签章齐全； 查产品的焊工标记。 按图纸要求检查液压试验报告。 目测检查产品外观质量与 内部清洁情况，必要时查对有关检验记录。 填写检验记录，以上项目8 产品合格证 以上项目必须全部检查合格。 全部检查合格后，签发合格证。 128

XXXXXXXXXX有限公司 41 通用检验规程 3.11 酸洗、钝化、包装质量检验

序号 1 检验 项目 酸洗 检 验 标 准 表面不得有明显腐蚀及氧化色，不得有残余酸液。 HX/RQ04-41-2011 共 14页第 14页 检验 工具 目视 检 验 方 法 PH试纸蘸水贴在工件PH试纸 表面，不变红为合格。 铁溶液 将试液滴于工件表面30秒内无蓝点出现为合格。 目测检查包装情况，作好检验记录。 2 钝化 检查钝化膜质量， 3 包装 按JB/T4711的有关要求进行包装 3.12 出厂检验

序号 检验 项目 检 验 标 准 压力容器产品在出厂时应附有至少包括下列与安全有关的技术资料： 1） 压力容器产品竣工图样 2） 产品质量证明文件（包括产品合格证、主要受压部件材质证明书、无损检验报告、热处理报告、压力试验报告等） 检验 工具 检 验 方 法 1 容器出厂质量证明文件 2 在压力容器的明显位置装有金属铭牌。铭牌上的项目至少应包括以下内容（用中文或英文表示，采用国际单位制）； 1） 产品名称 2） 制造许可证书编号 3） 介质名称 容器铭牌 4） 设计温度 5） 设计压力 6） 耐压试验压力 7） 产品编号 8） 制造日期 10）容器类别 11）容积 油漆包装 JB/T4711《压力容器涂敷与运输包装》 3 检查包装的牢固性，检查包装箱的标记与包装清单是否齐全

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XXXXXXXXXX有限公司 42 搪玻璃设备检验规程 1 范围

HX/RQ04-42-2011 共 6页第1页 本标准规定了搪玻璃设备制造过程的检验方法与要求。 本标准适用于本公司对搪玻璃设备的检验。 2 引用标准

HG2432－2001 搪玻璃设备技术条件 HG/T2637－94 搪玻璃件几何尺寸检验方法 GB/T7987 搪玻璃层耐温差急变性方法

GB/T7988 搪玻璃釉耐氢氧化钠溶液腐蚀性能的测定 GB/T79 搪玻璃釉耐沸腾盐酸腐蚀性能的测定 GB/T7990 搪玻璃层耐机械冲击试验方法 GB/T7991 搪玻璃层的厚度测量－电磁法 GB/T7992 钢板搪玻璃试件的制备

GB/T7993 用在腐蚀条件下的搪玻璃设备的高电压试验方法 GB/T7994 搪玻璃设备水压试验方法 3 搪玻璃设备基体（钢坯）的检验 3.1 设备基体的外观检验

3.1.1 设备基体到公司后外协人员通知检验人员，检验人员首先检查质量证明书的有效性（是否盖有制造资格单位章、许可证编号、有效期等），检查该证书合格证所列内容是否与基体实物相一致。

3.1.2 检验人员检查焊缝外观质量是否符合有关标准规定，有无咬边、气孔、分层、裂纹等缺陷，检查材料、零部件标记、焊工印记、检验上、下接环与筒体间焊缝的煤油渗漏试验情况，产品编号是否与该证书相一致，否则按退货处理。 3.2 设备基体几何尺寸的检验3.2.1 法兰最大最小直径差及直径偏差 a）量具；米尺，精度0.05级，分度值1.0mm。

b）检测方法：用米尺测量法兰外径，通过对称分割法，多次测量到测量偏差 ≤ lmm止。

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XXXXXXXXXX有限公司 42 搪玻璃设备检验规则

HX/RQ04-42-2011 共6 页第2 页 c）计算：量取的最大值与最小值之差即为最大最小直径差，取不少于4次的测量平均值与法兰的标准直径之差代表公称直径偏差。

d）合格标准；按HG2432表5之规定差值之半定为基体要求。 3.2.2 法兰平面度

a）量具：塞尺、平面度标准圈（标准圈的技术要求：宽度＞5mm，圆度误差＜ 0.001Dg）。

b）检测方法：将与被检法兰相同规格的平面度标准圈，以同心位置放置在被测法 兰面上，然后用塞尺量出它们之间的最大间隙值，即为该法兰的平面度。 c）合格标准：按HG2432表5之允差之半为基体合格标准。 3.2.3 筒体最大最小直径差

a）量具：内径伸缩尺，精度0.05级，分度值1.0mm。

b）检测方法；取被测罐体变形最大的断面，无法判别时取筒体的中间断面，并以 测量最大最小直径差所得的最大直径方位作基点，用对称分割法作4次测量。 c）计算：4次测量出的最大值与最小值之差，即为该筒体最大最小直径差。 d）合格标准：以HG2432表5之允许偏差之1／3作为基体合格标准。 3.2.4 搅拌轴孔的管口法兰对罐盖法兰平行度 a）量具；

直尺：工作面直线度精度0.05级，长度大于被测罐法兰外直径。

直角尺：精度小于0.05级，长度大于被测罐盖搅拌孔法兰面与罐盖法兰面的距 离。

平行度标准垫块：直径长大于被测罐盖搅拌孔法兰外径，上下两平面平面度＜ 0.0002D，平行度＜0.1°。

b）检测方法：罐盖扣在平台上，以人孔与中孔的中心连线为基准线，过中心测立 直尺工作画于搅拌孔法兰平面上，用直角尺量取罐盖法兰外圆处平台至直尺下平面两端 的高度（H大、H小或H‘大、 H’小）用对称分割法作4次测量。

c）计算：将4组对称点的高度相减得出4个高度差值，其最大值即为该搅拌轴孔

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管口法兰对罐盖法兰平行度。

HX/RQ04-42-2011 共 6页第3 页 d）合格标准：以HG2432表5允许偏差之半为基体合格标准。 3.2.5 法兰压紧面宽度

a）量具：直尺：厚度5.0mm，宽度50mm，工作面直线度精度0.05级。 塞尺：0.50mm，二支。

b）检测方法：将直尺过中心侧立于被测法兰平面上，用两把0.5mm塞尺平行塞人 压紧面两侧，然后用直尺量取两塞尺间的距离，以对称分割法，在全法兰平面上，按上 述方法作四次测量，并以其最小值代表该法兰压紧面宽度。

c）合格标准：基体法兰压紧面宽度大于20mm。 3.2.6 人孔法兰平面度

a）量具：平面度标准板：厚度大于10mm，工作面平面度小于0.20mm。 塞尺。

b）检测方法：将平面度标准横放在被测人孔法兰平面上，然后用塞尺量出人孔法 兰与标准板工作面之间的最大间隙，即为人孔法兰平面度。 c）合格要求；小于1mm。

3.2.7 减速机支座相互间及对中心孔位置度

a）量具：卡尺，分度值小于0.1mm

b）检测方法：用卡尺分别量出相邻支座内孔壁间之距离，以最大值与最小值之差 为支座相互间位置度，再用卡尺分别量出支座内孔壁与中心孔法兰外圆壁之距离，以最 大值与最小值之差为支座对中心孔位置度。 c）合格要求：小于等于2mm。 4 搪玻璃设备配套件检验 4.1 搪玻璃搅拌器的检验

4.1.1 外观及高电压试验，搪玻璃层厚度测量

凡进公司的搅拌器，采购人员应即通知检验员进行检查验收，先检查外观有无超标缺陷，若无即可进行高电压试验，高电压试验时接好电源，接好地线，将表调至20KV， 测式刷以5－40mm／秒的速度移动，以不出现放电火花及声音为合格。厚度的测量，用

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HX/RQ04-42-2011 共 6页第4 页 已调好的测厚仪在搅拌的不同部位进行测量，厚度在0.8－2.0mm之间为合格。 4.1.2 搅拌轴密封段径向平均圆跳动

a）量具；

百分表：分度值0.01mm。

测试架：立式，可安装被测搅拌，并可平稳转动带联轴器的机架。转动轴 输出端径向跳动＜0.1mm。

b）检测方法：将被测搅拌竖直安装在测试架上，用百分表测量头垂直顶靠在搅拌 轴密封段内的某一点上，转动中轴，记录转动一周的最大最小读数，其差值即 为该轴截面上的圆跳动。继续在密封段内相隔10mm的各点进行相同的测量， 总共不得少于5次，计算平均值即为平均圆跳动。 c）合格要求：机械密封＜0.5mm，填料密封＜0.3mm。 4.1.3 搅拌下端径向圆跳动的检验 a）量具：同4.1.2

b）检测方法：将被测搅拌竖直安装在测试架上，用百分表测量头垂直顶靠在搅拌 下端可测量部位（可装百分表的圆柱面上），转动中轴，记录转动一周的最大最

小读数，其差值即为该轴测量截面上的圆跳动。代表搅拌下端的径向圆跳动。 c）合格要求：小于搅拌器轴端至测量点高度的0.3％。

4.1.4 搅拌器的锚叶对称度的检验（锚、框、叶轮式宽度偏差，叶轮式装叶夹角和上翘

角角度偏差）

a）量具；卡尺、直尺、直角尺、角度尺

b）检测方法；宽度偏差，将待测搅拌放手，在锚叶上端横置一支垂直于主轴的直 尺，然后以直尺边为基准线，用直角尺量取锚叶最宽处的宽度，取它们的极差 即为宽度偏差。

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HX/RQ04-42-2011 共 6页第5 页 浆叶夹角偏差，用直尺和角度尺分别测出浆叶与主轴间的夹角，取同一组极差即为浆叶夹角偏差。

桨叶上翘角角度偏差：用直角尺和角度尺按HG／T2637图6所示测出角α、β，取其平均值为桨叶上翘角，计算同一组各桨叶上翘角极差之半为桨叶上翘角角度偏差。 4.2 卡子

凡进公司的卡子，采购人员应立即通知检验员进行抽样检查，要验证出公司质量证明书，

然后查验外观质量，抽取的样品按图纸要求对其几何尺寸进行检测。 4．3温套管

4.3.1 凡进公司的温套管，采购人员应立即通知检验员逐件验收，首先检查外观，然后进行高电压试验、厚度测量。 4.3.2 温度计套管直线度的检测

a）量具：平台：平而精度0.05级（或直线精度为0.05级的直尺）。 塞尺

b）检测方法：将被测温度计套管放置在平台上（或用直尺侧向工作而顺轴向坚直 贴靠被测件的管壁上），转动一周，用塞尺量取管壁与平台（或直尺）间的最大 间隙，即为该温度计套管直线度。

c）合格要求：小于0.3%L（L一温度计套管长度）。 4.4 其他配套件的检验

其他搪玻璃配套件包括填料箱、机械密封、放料阀、垫片、减速机等应按相应的标准进行检验及验收。 4.5 釉料的检验

釉料的检验按《瓷釉供应标准》的规定进行。 5 搪玻璃设备的检验 5.1 搪玻璃设备的外观检验

在距搪玻璃表面250mrn处，用36V，60W手灯以正常视力目测，不应有以下缺陷：

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a）搪玻璃展表面不得有裂纹、鱼鳞爆、局部剥落；

HX/RQ04-42-2011 共 6页第6 页 b）搪玻璃层表面色泽均匀，没有明显的擦伤、暗泡、粉瘤；

c）搪玻璃层表面应没有妨碍使用的烧成痕迹，搪玻璃面修理和修补痕迹。 d）每平方米搪玻璃层上的杂粒不得超过3处，每处面积应小于4mm2，且相互间距 离不得小于100mm。

5.2 搪玻璃设备及有关配套件形状和位置偏差应符合HG2432－2001表5的规定。 5.3 搪玻璃层的物理机械性能应符合HG 2432－2001表7的规定。 5.4 检验方法及注意事项

5.4.1 搪玻璃层厚度测量部位及点数应按GB／T7991的规定进行：

a）罐体：法兰圆角处，上接环，下接环，环缝，下料口处；

b）罐盖：法兰圆角处，底座支架，搅拌接孔，温度计接孔，任意接孔；

c）搅拌器：端部，焊接部翼下部，直管； d）温度计管：端部，焊接部，直管；

测量点数：罐体罐盖：公称直径DN＜1200时，每部位测量四点，公称直径＞1200时，每部位测量五点，分别在有效的段内再任意测量四点。搅拌器、温度计套管高度H＜1620时，每部位测量三点，高度H＞1620时，每部位测量四点。 5.4.2 搪玻璃层的高电压试验

a）搪玻璃层的高电压试验使用直流电压可调，并有放电声光信号的高压测试仪进行。使用前先接好地线，检查仪器是否处于完好状态。

b）导电检查时需接通电源并根据试验需要调整电压（一般为20KV），移动电刷，使电刷在搪玻璃面上接触并遮盖尽可能在的面积，移动速度为每秒5至40cm，通过可见的火花及同时发生的光和声的信号以确定缺陷，搪玻璃表上无论何处有火花放电发生，就意味着访导电点的缺陷存在的位置，所有的搪玻璃工作面都要检查到。

5.4.3 搪玻璃设备检验工作完毕，检验员应据实作好记录并填写有关检验卡及检验报

告。

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XXXXXXXXXX有限公司 43 安全事故应急措施 HX/RQ04-43-2011 共 5页第 1页 1.公司在采取一切措施预防安全事故发生的同时，对可能发生的事故制定如下安全应急措施，以防止事故的扩大和对人员伤害的加深。

2.公司总经理是安全第一责任人，应急措施的指挥者。事故发生后，由公司办公室及相关部门经理组成应急小组，负责应急措施的落实。

3.当发生造成人员死亡、重伤及物损在5万元以上事故时：

3.1最先得到消息的人员须尽一切可能将受伤人员送往医院救治。在第一时间通知部门经理及应急小组成员。

3.2部门经理及应急小组成员在接到通知后必须立即赶往现场。

3.3抢救需要时，汇报总经理调动一切可调动的资源以降低事故损失。 3.4应急小组成员应按需要进行分工、明确责任。

3.5事故救援处理过程中，应急小组成员必须保持通讯畅通，公司车辆优先供事故救援使用。

3.6事故救援阶段结束后，应急小组负责事故调查及善后工作。 4.当发生造成人员轻伤及物损在5万元以下事故时：

4.1最先得到消息的人员须尽早将受伤人员送往医院救治。并通知部门经理。 4.2部门经理得到信息后应立即赶往事故现场，并同时通知相关人员。

4.3总经理根据事故状况指派应急小组成员负责事故处理，应急小组成员须就进展情况及时汇报总经理。

5.当单位或工作场所发生火警时：

5.1公司员工均有义务立即报警，在场责任人应在保证人员安全的前提下组织扑救。若发生危及人身安全时须立即组织疏散。

5.2火警发生后在场人员应立即通知总经理。总经理应立即赶往现场，视情况采取进一步应急措施。

6.当发生交通事故、刑事、治安事件时：

6.1在场人员均有义务将伤者送往医院救治，并立即报警，通知部门经理及总经理。 6.2总经理、部门经理应立即赶往事故（事件）现场，组织处理，事态严重的向上级汇报。

7.应急通讯方式：

火警：119 刑事治安：110 救护：120

8.附件：

附件一：高空坠落急救方法 附件二：触电急救方法 附件三：中毒急救方法 附件四：窒息急救方法

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XXXXXXXXXX有限公司 43 安全事故应急措施 HX/RQ04-43-2011 共 5页第 2页 附件一、高空坠落急救方法

高空坠落是指从高处坠落，受到高速的冲击力，使人体组织和器官遭到一定程度破坏而引起的损伤。多见于起重机械和电梯安装检验等高空作业，承压类特种设备检验中也可能发生。通常有多个系统或多个器官的损伤，严重者当场死亡。高空坠落伤除有直接或间接受伤器官表现外，尚可有昏迷、呼吸窘迫、面色苍白和表情淡漠等症状，可导致胸、腹腔内脏组织器官发生广泛的损伤。高空坠落时，足或臀部先着地，外力沿脊柱传导到颅脑而致伤；由高处仰面跌下时，背或腰部受冲击，可引起腰椎前纵韧带撕裂，椎体裂开或椎弓根骨折，易引起脊髓损伤。脑干损伤时常有较重的意识障碍、光反射消失等症状，也可有严重合并症的出现。

本公司工作人员发生高空坠落后，在场人员应按下例方法开展急救 1、去除伤员身上的用具和口袋中的硬物。

2、在搬运和转送过程中，颈部和躯干不能前屈或扭转，而应使脊柱伸直，绝对禁止一个抬肩一个抬腿的搬法，以免发生或加重截瘫。

3、创伤局部妥善包扎，但对疑颅底骨折和脑脊液漏患者切忌作填塞，以免导致颅内感染。

4、颌面部伤员首先应保持呼吸道畅通，撤除假牙，清除移位的组织碎片、血凝块、口腔分泌物等，同时松解伤员的颈、胸部钮扣。

5、复合伤要求平仰卧位，保持呼吸道畅通，解开衣领扣。

6、周围血管伤，压迫伤部以上动脉干至骨骼。直接在伤口上放置厚

敷料，绷带加压包扎以不出血和不影响肢体血循环为宜，常有效。当上述方法无效时可慎用止血带，原则上尽量缩短使用时间，一般以不超过1小时为宜，做好标记，注明上止血带时间。

7、快速平稳地送医院救治。

8、按规定及时报告领导。

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XXXXXXXXXX有限公司 43 安全事故应急措施 HX/RQ04-43-2011 共 5页第 3页 附件二、触电急救方法

触电事故在各类检验中均有可能发生，并引发人身伤亡等严重后果。对于触电者的急救应分秒必争。发生呼吸、心跳停止的病人，病情都非常危重，这时应一面进行抢救，一面紧急联系，就近送病人去医院进一步治疗；在转送病人去医院途中，抢救工作不能中断。具体方法如下：

1．关掉电闸，切断电源，然后施救。无法关断电源时，可以用木棒、竹杆等将电线挑离触电者身体。如挑不开电线或其他致触电的带电电器，应用干的绳子套住触电者拖离，使其脱离电流。救援者最好戴上橡皮手套，穿橡胶运动鞋等。切忌用手去拉触电者，不能因救人心切而忘了自身安全。

2．若伤者神志清醒，呼吸心跳均自主，应让伤者就地平卧，严密观察，暂时不要站立或走动，防止继发休克或心衰。

3．伤者丧失意识时要立即叫救护车,并尝试唤醒伤者。呼吸停止，心搏存在者，就地平卧解松衣扣，通畅气道，立即口对口人工呼吸。心搏停止，呼吸存在者，应立即作胸外心脏按压。

4．若发现其心跳呼吸已经停止，应立即进行口对口人工呼吸和胸外心脏按摩等复苏措施（少数已证实被电死者除外），一般抢救时间不得少于60-90分钟。直到使触电者恢复呼吸、心跳，或确诊已无生还希望时为止。现场抢救最好能两人分别施行口对口人工呼吸及胸外心

脏按压，以1：5的比例进行，即人工呼吸1次，心脏按压5次。如现场抢救仅有1人，用15：2的比例进行胸外心脏按压和人工呼吸，即先

作胸外心脏按压15次，再口对口人工呼吸2次，如此交替进行，抢救一定要坚持到底。 注意：

1．处理电击伤时，应注意有无其他损伤。 如触电后弹离电源 或自高空跌下，常并发颅脑外伤、血气胸、内脏破裂、四肢和骨盆骨折等。

2．现场抢救中，不要随意移动伤员，若确需移动时，抢救中断时间不应超过30秒。移动伤员或将其送医院，除应使伤员平躺在担架上并在背部垫以平硬阔木板外，应继续抢救，心跳呼吸停止者要继续人工呼吸和胸外心脏按压，在医院医务人员未接替前救治不能中止。

3．对电灼伤的伤口或创面不要用油膏或不干净的敷料包敷，而用干净的敷料包扎，或送医院后待医生处理。

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XXXXXXXXXX有限公司 43 安全事故应急措施 HX/RQ04-43-2011 共 5页第 4页 附件三、中毒急救方法

中毒事故主要发生在承压类设备中，或者其它有毒环境中，事故发生后应迅速将患者救出现场，根据不同情况采取抢救措施。 l.进入现场抢救

(1)现场空气中被有毒气体或蒸气污染，如患者己昏迷在内，或不能自行脱离，首要任务是将患者迅速救出现场，应根据现场条件，采取紧急措施，如向内送风等，进入现场救护者应配带防护设备，同时有人进行监视，并立即呼救，准备下一步抢救及送医院等工作。

(2)任何原因致现场空气中氧浓度低于14%(尤其是低于10%)时，可使人立即意识丧失或死亡，抢救措施同上。

(3)在以上情况下，切忌在毫无防护措施下进入现场抢救，因为现场可使抢救者立即昏迷，造成更多人中毒，使抢救工作更为困难。 2.抢救出现场后紧急处理

(1)如果是强酸、强碱致皮肤、眼灼伤，应立即用大量流动水彻底冲洗

(2)如呼吸、心跳停止，立即施行心肺脑复苏术，在施行口对口呼吸时，施术者应注意不可吸入患者呼出气味，以防发生意外。

(3)保持呼吸道通畅，如清除鼻腔、口腔内分泌物，除去假齿等。

(4)如呼吸急促、表浅，应进行人工呼吸，针刺内关、人中、足三里;注射呼吸兴奋剂。 (5)检查有无头颅、胸部外伤、骨折等。

(6)立即转送医院，并及时通知医院做好抢救准备工作，去医院途中要有人员陪同，继续进行抢救，并做好记录。 3.收入刺激性气体

如当时无明显症状，应保持安静，休息，并加强观察。因体力活动或精神紧张都可诱发肺水肿。也应注意有些刺激性气体中毒，可在吸入数小时后，出现迟发性肺水肿。

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XXXXXXXXXX有限公司 43 安全事故应急措施 HX/RQ04-43-2011 共 5页第 5页 附件四、窒息急救方法

窒息主要发生在承压特种 设备检验中，任何原因致现场空气中氧浓度低于14%(尤其是低于10%)时，可使人立即意识丧失或死亡。因此，进入检验现场一定要认真识别危险源，尤其是要进入设备内部要测试含氧量（空气储罐除外）。当发生窒息事故后，急救方法如下：

1、如患者己昏迷在内，或不能自行脱离，首要任务是将患者迅速救出现场，应根据现场条件，采取紧急措施，如向内送风等，进入现场救护者应配带防护设备，同时有人进行监视，并立即呼救，准备下一步抢救及送医院等工作。

2、自行救护困难的应立即拨打119、110报警、寻求邦助。切忌在毫无防护措施下进入现场抢救，因为现场可使抢救者立即昏迷，造成更多人中毒，使抢救工作更为困难。 3患者脱离现场后应采用下列方法急救。

1).病伤者取头低足高侧卧位，以利体位引流。

2).用筷子或用光滑薄木下等撬开病人口腔，插在上下齿之间，或用手巾卷个小卷撑开口腔，清理口腔、鼻腔、喉部的分泌物和异物，以保持呼吸道通畅。

3)呼吸停止，心搏存在，就地平卧解松衣扣，通畅气道，立即口对口人工呼吸。心搏停止，呼吸存在者，应立即作胸外心脏按压。

4)若发现其心跳呼吸已经停止，应立即进行口对口人工呼吸和胸外心脏按摩等复苏措施，一般抢救时间不得少于60-90分钟。 5)有条件时应给患者吸氧。

6)现场抢救的同时应立即联系医院准备抢救。

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