・２２・ 长江大学学报（自科版） ２０１７年第１４卷第９期 Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｙａｎｇｔｚｅ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ（Ｎａｔ Ｓｃｉ Ｅｄｉｔ） ２０１７．Ｖｏ１．１４ Ｎｏ．９ ［引著格式］程刚，郭永存，王爽，等．磁力耦合器散热盘传热特性分析与结构参数改进ＦＪ］．长江大学学报（自科版），２０１７ １４（９）：２２～２７． 磁力耦合器散热盘传热特性分析与结构参数改进 程刚，郭永存（享 薯 霎 篓 譬重点实验室 安徽理工大学 ，安徽 ｚ３２００１） 王爽，陈健康 （安徽理工大学机械工程学院，安徽淮南２３２００１） ［摘要］以一台４５ｋＷ双盘异步空冷式永磁涡流传动调速器为研究对象，采用仿真模拟的方法对该磁力耦 合调速器散热盘热学特性进行了仿真计算与分析。结果表明，在设定条件下，铜转子模型温升梯度由铜 转子中部沿径向外扩散，最高温度为５３．３￣Ｃ。选取散热结构中基板直径、厚度、翅片数量、高度与厚度 为影响因素进行敏感度分析，在设定参数值内，基板厚度对铜转子最高温度影响敏感度较低，对模型总 体质量影响敏感度较高；基板直径、翅片数量、翅片高度对铜转子最高温度影响敏感度较大，对模型总 体质量影响敏感度较低；翅片厚度对铜转子最高温度几乎无影响，但对模型总体质量影响敏感度较高。 基于敏感度分析结果，合理选取散热盘结构参数为基板直径 ３８０ｒａｍ、翅片数量２８片和翅片高度２４ｒａｍ， 仿真结果表明，改进后铜转子模型最高温度为４８￣Ｃ，相比之前下降１Ｏ．３％，优化后模型质量为１６．６ｋｇ， 相比之前增长１２．１ 。 ［关键词］磁力；耦合器；散热；传热；优化 ［中图分类号］ＴＨ１３３ ［文献标志码］Ａ ［文章编号］１６７３—１４０９（２０１７）Ｏ９—００２２一Ｏ６ 磁力耦合传动是目前兴起的一门传动技术，其发展历时并不久远，但发展迅速，近几年研究态势尤 为迅猛。２Ｏ世纪３０年代，磁力传动技术就被提出。１９４６年，英国ＨＭＤ无泄漏磁力泵公司将世界上第 １台磁力传动泵推向市场并得到工业应用＿１］；２００８年，美国Ｍａｇｎａ Ｄｒｉｖｅ公司将永磁耦合传动技术引入 中国；２０１６年，我国又将“永磁涡流柔性传动节能技术”列人《国家重点节能低碳技术推广目录》。磁 力耦合传动装置是指在外力的作用下，利用传动部件中主、从动磁场产生的耦合力来实现力或转矩无接 触传递的一种具备超矩特性与机械传动组合的新型传动装置，磁力耦合传动装置具有结构简易、体积较 小、环境适应性强、节能减排、使用寿命长和安装方便等优点 ］，工业应用前景极为广阔。国内外学 者对磁力耦合传动机理与结构设计做出了众多贡献＿３ ］，随着理论的成熟与实践应用的普及，当前以磁 力传动基础开发的产品也被越来越多的企业用户所接受，应用范围也逐步加大。 然而，在磁力耦合传动技术飞速发展的同时，在理论与实践中存在的一些技术性问题仍未得到恰当 的解决，如散热问题ｌｇ 。磁力耦合传动系统在运行时，磁感应涡流损耗会产生大量的热，这会使系统 中的结构部件出现温升现象，温升情况会影响导电材料的电导率与永磁材料磁性工作特性等，从而影响 磁力耦合传动系统运行可靠性＿】 ，严重时会引起系统的故障。随着磁力耦合传动装置传递功率的增大， 温升情况将更为严重，散热问题更加突出。以永磁涡流耦合调速器产品为例，当前主要采用空气和水冷 却这２类方式来降低系统的温升影响，单机功率低于４５０ｋｗ一般以空气冷却方式为主，单机功率高于 ４５０ｋＷ一般以水冷却方式为主。水冷却方式将会额外增加设备成本，并且使整机结构体积增大，因而， 尽可能改善以空气冷却方式的磁力耦合传动装置散热性能，最大程度地降低磁力耦合传动系统中零部件 温度、合理设计其散热结构将具有重要的研究意义与工程应用价值。下面，笔者以一台４５ｋｗ双盘异步 式永磁涡流传动调速器（型号ＲＤＣＯＴ３１ＯＦ，空气冷却式）为例，选取散热结构中基板直径、厚度、翅 ［收稿日期］２０１７一ｏ１—２６ ［基金项目］教育部高等学校博士学科点专项科研基金（２０１３３４１５１１０００３）；安徽省高校自然科学研究重点项目（ＫＪ２Ｏ１７ＡＯ８３）。 ［作者简介］程刚（１９８６一），男，硕士，讲师，现主要从事磁力机械设计与光机电一体化方面的研究工作，ｇａｎｇ７４０＠１２６．ｃｏｒｎ。 第１ ｌ卷第９期 程刚等：磁力耦合器散热盘传热特性分析与结构参数改进 ・２３・ 片数量、高度与厚度为影响因素。采用仿真模拟的方法对该磁力耦合渊速器散热盘的热学特性进行了计 算与分析．以期获得其【犬１素影响特点与结构改进参数。为大功率的空气冷却式磁力耦合传动装置散热结 构优化没计提供指导。 ｌ 散热盘物理模型的构建 双盘异步式永磁涡流传动调速器中永磁转子（包括永磁体、铝制槽盘与端盖）与铜转子（包括铜 蕊、铁磁盘与散热盘）之问在］ 作时产生相对运动，永磁转子 所嵌入的永磁体切割铜盘产生涡流感 ｆ、 进而通过磁感应耦合作川来传递转矩，永磁转子与铜转子之间存有气隙，通过气隙可以调节负载输 …端的转速与转矩，实际结构如冈１（ａ）所示。由于运行时存在涡流感应，因而铜转子上将会产生涡 流热能．并以热传导、热对流和热辐射３类方式向外散热．铜转子上安装的散热盘（基板、翅片）将起 到取嘤的散热作用，因而提高散热盘的散热性能至关重要。为方便研究．忽略类似于倒角、 角、螺钉 等细１７．对散热盘的结构进行模型简化，散热盘为一零件体，研究时可分为基板与翅片２部分。以单侧 蕊为研究对象，简化铜转子与敞热盘物理模型如图１（ｂ）和（ｃ）所示。铜转子相关零件的材料热物理 性ｌｎＪ表ｌ所示。原始结构参数如下：基板厚度“＝＝＝ｊｍｍ。基板白：径ｄ一３４０ｍＩｌｌ，翅片数量Ⅲ一２０片， 翅片高度ｈ一１５ｍｍ，翅片厚度 一３ｍｍ，单侧铜转子模型初始质量Ｍ一１４．８ｋｇ。 （ａ）磁力耦合传动装置整机结构 （ｂ）单侧铜转子物理模型 （ｃ）散热盘物理模型及参数定义 沌：１一铁磁艋；２铜擞；３ 永磁转ｒ；１ 蟮板；５一翅片。 图１结构与物理模型 表ｌ材料属性 ２散热盘热学仿真计算与分析 ２．１ 热学分析与假设 热学分析中，按照传热机理的不同，热量的传递方式分为热传导、热对流和热辐射３类。为使仿 真计算更加贴近散热盘的传热丁况，笔者以包含散热盘在内的单侧铜转子为整体研究对象，铜转子模型 包含铜盘、铁磁盘和散热箍（含基板与翅片）３部分。铜转子的热量传递与散发过程为：铜盘为热源， 它与铁磁盘相互接触，从Ｉ 实现导热；铁磁盘与散热盘相互接触，实现导热。铜盘自身和铁磁盘及散热 盘的所有外表面主要以对流与热辐射方式向环境散发热量。为简化求解模型，作以下假设： １）铜盘上不考虑集肤效应，假定铜盘上的涡流损耗在铜蕊内部分布均匀； ２）铜盘、铁磁盘和散热盘的材料为各向同性导热介质； ３）认为铜盘与铁磁盘、散热盘的连接为紧密接触，且不考虑接触表面所产生的热阻效应； ４）根据实际Ｔ况，永磁涡流耦合渊速器丁作环境巾有轴流通Ｊｘｌ机强化散热，铜转子对流散热模式 机械与材料工程 ２Ｏｌ７年５月 为强制热对流模式，其环境流体为标准大气压下的干燥空气； ５）忽略铜盘、铁磁盘和散热盘与空气之间的导热作用。 ２．２模型建立与计算 根据铜转子的运行环境与热学传递的特性，建立温度场求解的物理模型，对铜转子进行稳态热学分析。 在热稳态中．系统内各点的温度仅与位置有关，不随时间变化而变化．热稳态分析的能量平衡方程为： ［Ｋ］｛丁｝＝＝＝｛Ｑ｝ 式中．Ｋ为铜转子各部分热传导矩阵，包括导热系统、对流热系数、辐射率和形状系数；丁为铜转子各 部分节点温度阵列；Ｑ为铜转子各部分节点热流量阵列。 给定求解域的边界条件及相关参数如下： １）求解域为包括铜盘、铁磁盘和散热盘所在的三维模型 域； ２）在铜盘ｌ：施加体积热载荷，热载荷量为铜转子与永磁转子转差所弓１起的热功率，按一定转差运 行情况，计算得单侧铜盘功率为５ＯＯＷ； ３）根据通风机的安装与调节情况，设定散热盘、散热盘紧贴的铁磁盘端面均与空气之间的强制对 流系数为３０ｗ／（ｍ ・℃）；铜盘、其余铁磁盘面均与空气之问的强制对流系数为１５ｗ （ｍ ・℃）；环境 温度设定为２Ｏ℃；铜材料发射率为０．５，Ｑ２３５发射率为０．６。 根据』二述所建立的假设和边界条件，针对该永磁涡流调速器铜转子零部件的原始结构参数，基于 Ｓｏｌｉｄｗｏｒｋｓ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ有限元分析环境对铜转子模型进行热学仿真计算。铜转子模型的有限元网格模型 如图２所示。铜盘与铁磁盘、散热盘上的稳态温升分布情况如图３所示。热稳态时。所求解的区域铜转 子模型温升分布由中部沿径向外扩散；铜转子的中铜盘上的最高温度为５３．３。Ｃ，最低温度为５１．２℃； 铁磁盘上的最高温度为５３℃，最低温度为４８．６℃；散热盘上的最高温度处在荩板上，为５２．１℃，最低 温度处在翅片上，为４７．６℃。 ℃ ５３．３ ｒ一１．４ ７．６ 图２模型有限元网格模型 图３模型温升分布仿真结果 ３散热盘结构参数影响分析 基于对上述散热盘的仿真计算结果，为尽可能地改善散热盘散热情况．进一步认知铜转子上的最高 温度与结构参数之间的影响关系，首先依次选取散热盘的基板厚度“、直径ｄ、翅片数量， 、高度ｈ和 厚度，为冈素变量。采用仿真模拟方法对该磁力耦合调速器散热盘的热学特性进行汁算与分析．研究冈 素变量对散热盘温升和质量变化的影响程度；其次，以仿真结果为基础，筛选散热盘结构参数变量并合 理改进结构参数值，从而获得最佳的散热盘散热效果。 ３．１基板厚度ｎ的影响 保持散热盘的其他结构物理参数不变，仪改变基板的厚度，仿真计算“∈Ｅ３ｍｍ，ｌ７ｍＩｎ￣。 型的温升情况．不同基板厚度下所求模型的最高温度Ｔ…与总质量Ｍ变化如图４所示。 一２ｍｍ模 从 ４可以看出。散热盘基板厚度从３～ｌ ７ｒａｍ逐渐增大时，铜转子的最高温度趋近下降状态，但 第１４卷第９期 程刚等：磁力耦合器散热盘传热特性分析与结构参数改进 ・２５・ 下降幅度甚低，仅从５３．４￣Ｃ下降到５２．３℃。原因在于，基板厚度的增加导致基板圆柱面的散热面积和 热辐射面积增大，另一方面，基板厚度的增加会增大基板轴向的导热长度，这２个方面因素综合决定了 铜转子的最高温度的升降趋势；同时，由于基板厚度的增加，铜转子的总质量趋进直线上升状态，增加 幅度较大，从初始计算模型的１３．７ｋｇ增大至２１．５ｋｇ。因而，在该设定条件下，基板厚度对铜转子最高温 度影响敏感度较低，以改变基板厚度来降低铜转子最高温度的方式不合适，且会增加模型的整体重量。 ３．２基板直径ｄ的影响 保持散热盘的其他结构物理参数不变，仅改变基板的直径，仿真计算ｄ∈［３４０ｍｍ，４１０ｍｍ］， Ａｄ一１０ｍｍ模型的温升情况，不同基板直径下所求模型的最高温度丁…与总质量Ｍ变化如图５所示。 从图５可以看出，基板直径在３４０～４１０ｍｍ逐渐增大时，铜转子的最高温度呈下降状态，下降幅 度较高，从５３．３℃下降到４９．９￣Ｃ。原因在于，基板直径的增加，基板的散热面积与热辐射面积增大， 基板导热长度却无变化，因而温度具备下降条件；同时，由于基板直径的增加，铜转子的总质量趋进直 线上升状态，从初始计算模型的１４．８ｋｇ增大至１６．５ｋｇ，整体增长幅度不大。因而，在该设定条件下， 基板直径对铜转子最高温度有一定影响敏感度，以增加基板直径来降低铜转子最高温度的方式可行，且 模型的整体重量增加较低。 ｐ ＼ ａ／－，， ｄ／衄 图４基板厚度与模型最高温度及总质量的关系 图５ 基板直径与模型最高温度及总质量的关系 ３．３翅片数目Ｊ，ｌ的影响 保持散热盘的其他结构物理参数不变，仅改变散热盘上的翅片的数目，仿真计算ｍ Ｅ［４，３２３，Ａｍ一４ 模型的温升情况，不同翅片数目下所求模型的最高温度Ｔ 与总质量Ｍ变化如图６所示。 从图６中可以看出，翅片数量在４～３２片逐渐增大时，铜转子的最高温度呈下降状态，从从 ５６．７℃下降到５１．２￣Ｃ，整体温降比较显著。原因在于，翅片数量的增加，模型的散热面积与热辐射面 积增大的效应比翅片导热长度增大的效应要强；同时，由于翅片数量的增加，铜转子的总质量成直线增 长状态，但整体增幅较小，仅从初始计算模型的１４．４ｋｇ增大至１５．１ｋｇ。因而，在该设定条件下，翅片 数量变化对铜转子最高温度影响敏感度较大，以改变翅片数量来降低铜转子最高温度的方式可行，且模 型的整体重量增加较低，但由于所研究的散热盘上的翅片与基板成整体结构，因而在考虑改变翅片数量 来降温的同时也需要兼顾加工费用。 ３．４翅片高度 的影响 保持散热盘的其他结构物理参数不变，仅改变翅片高度，仿真计算ｈ Ｅ［６ｍｍ，２７ｍｍ］，Ａｈ一３ｍｍ模 型的温升情况，不同翅片高度下所求模型的最高温度Ｔ…与总质量Ｍ变化如图７所示。 从图７可以看出，翅片高度在６￣２７ｍｍ逐渐增大时，铜转子的最高温度呈下降状态，从５５．６￣Ｃ下 降到５１℃，整体温降比较显著。原因在于，翅片高度的增加，模型的散热面积与热辐射面积增大的效 应比翅片导热长度增大的效应要强；同时，由于翅片数量的增加，铜转子的总质量成直线增长状态，但 机械与材料工程 ２０１７年５月 整体增幅较小，仅从初始计算模型的１４．４ｋｇ增大至１５．５ｋｇ；整体增长幅度不大。因而，在该设定条件 下，翅片高度变化对铜转子最高温度有一定影响敏感度，以增加翅片高度来降低铜转子最高温度的方式 可行，且模型的整体重量增加较低。 ２２ ２ｌ ２０ １９ ｐ ＼ １８ １７ ｂｏ ｐ １６ ｌ５ ｌ４ ｌ３ １２ ｍ／片 ｈ 图６翅片数量与模型最高温度及总质量的关系 图７翅片高度与模型最高温度及总质量的关系 ３．５翅片厚度ｔ的影响 保持散热盘的其他结构物理参数不变，仅改变翅片厚度，仿真计算ｔ∈［３ｒａｍ，１７ｍｍ］，Ａｔ＝２ｒａｍ 时模型的温升情况，不同翅片厚度下所求模型的最高温度Ｔ…与总质量Ｍ变化如图８所示。 从图８可以看出，翅片厚度在３～１７ｍｍ逐 渐增大时，铜转子的最高温度处于稳定不变状 态，基本恒定在５５．６￣Ｃ。原因在于翅片厚度的 增加，翅片端面的散热面积和热辐射面积增大 的效应与翅片厚度增加带来对流负影响的效应 ｐ 、、 几近相同，因而总体温度情况处于持平；同时， 由于翅片厚度的增加，铜转子的总质量趋于直 线增长状态，整体质量有一定增幅，从初始模 型的１４．８ｋｇ增大至１８ｋｇ。因而，在设定条件 下，翅片厚度变化对铜转子最高温度无影响， ｔ／衄 控ｎ加 博＂ ＝２ Ｈ ｎ：： 以增加翅片厚度来降低铜转子最高温度的方式 不可行，且会增加模型的整体重量。 图８翅片厚度与模型最高温度及总质量的关系 ４散热盘结构参数改进及分析 从上述对散热盘的基板厚度、直径、翅片数量、高度和厚度对温升的影响结果可以看出，为降低铜 转子上的温升并最大程度地降低其重量的增加量，可以选择基板直径、翅片数量与翅片高度３个参数来 进行优化。同时，通过上述的研究分析可知，基板直径、翅片数量与翅片高度３个参数在研究范围内均与 温升成增函数关系，且增加质量的程度较低，因而根据实际加工情况，合适地选择３类参数的最大数值。 考虑基板与铜盘的配合情况，取基板直径与铜盘直径相等，取 ３８０ｍｍ，并开设与铜盘上相同的 通孑Ｌ，保证连接板的安装；翅片与基板为一整体结构，翅片为铣加工工艺，考虑翅片数量对加工工艺与 加工费用的影响，适当选取翅片数量为２８片、翅片高度选取为２４ｍｍ。针对上述参数进行模型修改并 进行仿真计算，可得铜盘与铁磁盘、散热盘上的稳态温升分布情况，如图９所示。改进后铜转子模型的 最高温度为４８℃，相比改进前模型最高温度５３．３℃下降１０．３ ；改进后模型质量为１６．６ｋｇ，相比改进 前模型质量１４．８ｋｇ增长１２．１ ；铜转子的中铜盘上的最高温度为４８℃，最低温度为４５．６℃；铁磁盘 第１ １卷第９期 程刚等：磁力褐合器散热盘传热特性分析与结构参数改进 ・２７・ 上的最高温度为 １７．７℃，最低温度为４２．７℃；散热盘上的最高温度处在基板上。为 １６．８ 、，最低温 处红趔片Ｌ．为４０．５ 。亓丁 ．合理改进散热盘结构参数可以有效改善铜转子模， 温升情况。 ５ 结论 钊‘对一台４５ｋｗ双盘异步空冷式永 磁涡流传动渊速器 １１铜转子的热学特性 进行』，研究．采川计算机模拟仿真的方 法获得丫铜转子的散热盘基板厚度、直 径、翅片数量、高度和厚度对模型温升 结果的影响．基丁计算结果．对模型的 ４４．５ ７ｌ／℃ ｒ一４８．０ 结构参数进行了合理改进，提高了模型 的散热特性。 １）在所建立的假设和边界条件下， 铜转子模型温升梯度【｛１铜转子模型的巾部 ４０．５ 图９ 改进后模型温升分布仿真结果 ’｝ｆ｝径向外扩散；铜转子中铜盘卜的最高温 散热髓上的最高温度处在基板上，为５２．１ 。 度为５３．３￣Ｃ．铁磁盘上的最高温度为５３℃， ２）在参数值设定范嗣内，基板厚度对铜转子最高温度影响敏感度较低，对模 总体质 影响敏感 度较高；基板血径、翅片数量、翅片高度对铜转子最高温度影响敏感度较大，埘模型总体质越影响敏感 度较低；翅片厚度对铜转子最高温度几乎无影响，对模型总体质量影响敏感度较高。 ３）壁丁敏感度分析结果与实际情况，筛选散热盘结构参数变量并合理改进结构参数值：丛饭ｒｔ径 ３８０ｍｍ、翅片数量２８片和翅片高度２４ｒａｍ。通过仿真计算町知，改进后铜转子帧 温升情 得到明 改善．最高温度为 ｔ８￣Ｃ．相比改进前模型下降１０．３ ；改进后模型质量为１６．６ｋｇ．州比改进前模 增长１ ２．１ ・ ［参考文献］ ｌ：赵觅【｛】．磁耦合传动装置理论与没计‘［Ｍ ．北京：化学Ｔ、 Ｉ¨版社．２００９． ：？：牛耀宏．矿川永磁磁力耦合器设计理论及实验研究［Ｉ）］．北京：ｌＩｌ闭矿业大学（北京）．２０１ ｔ． ３：畅超臂．。管舂松．丁磊．等．盘式肄步磁力联轴器传动特性［Ｊ ．机械【：程学报．２Ｏ１ ｌ，５０（１）：７６～８１． ｛：Ｗ ｄｌａｒｅ Ａ．Ｊｏｕａｎｎｅ Ａ Ｖ．Ｉｎｄｕｓｔ ｒｉａｌ ｓｐｅｅｄ ｃｏｎｔｒｏｌ：ａｒｅ ＰＭ ｃｏｕｐｌｉｎｇｓ ａｎ ａｈｅｒｎａｔｌｖｅ ｔＯ ＶＦＤｓ［Ｊ：．ＩＥｔＣＦ．１ｎｄｕｓｔ ｒｙ Ａｐｐｌｉｃ 、ａｔｉｍ１ｓ Ｍａｇａｚｉｎｅ，２００Ｉ．７（５）：ｊ７～６３． ］Ｒ｜ｌ、｜ＩＬＩ【ｉ Ｉ｛．Ｉ．ｅｎ１ａｒｃ ｔ Ｌａｎｄ（ｒ ．１．ｅｎｌａｒｑ１３ａｎｔ］Ｖ，ｅｌ ａ１．Ｐｃ，ｒｎｎ＿ａｎｅｎｌ Ｍａｇｎｅｔ Ｃｏｕｐｌｉｎｇｓ：Ｆｉｅｌｄ ａｎｄ Ｔｏｒｑｕｅ Ｔｈｒｅｅ Ｉ）ｉｍｔ ｎｓｉｔｍａｌ ｌ￣ｘｐｒｃｓｓｉｏ￣１ｓ Ｉ ｄ ｏｎ ｔｈｅ【、ｏｕｌｏｍｂｉａｎ Ｍｏｄｅｌ［Ｊｊ．ＩＥＥＥ ｒｒｒａｎｓａｃｌｉｏｎｓ ｏｎ Ｍａｇｎｅｔｉｅｓ，２００９．４５（４）：ｊ ９５０～ｌ ９５８． ｒ ６ Ｉｔｏｇｂ ｒｇ Ｓ．Ｊ ｅｎｓｅｎ １３ Ｂ．Ｂｅｎｄｉｘｅｎ Ｆ Ｂ．Ｉ）ｅｓｉｇｎ ａｎｄ Ｄｅｍｏｎｓｔ ｒａｔｉｏｎ ｏｆ ａＴｅｓｔ Ｒｉｇ ｆｏｒ Ｓｔａｔｉｃ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｓｌＩ￣ｄｉｅｓ ｏｆ Ｉ’【１ｒｍ扎１ ｎｌ Ｍａｇｍ ｔ Ｃｏｕｐｌｉｎｇｓ ｔ Ｊ］．Ｍａｇｉｌ（－ｔｉ＜，ｓ ＩＥＥＥ Ｉ＇ｒａｎｓａｔ’ｌｉｏｎｓ ＯＤ－，２Ｏ１ ３．＿ｌ９（１２）：５６６４～５６７０． 延【 ． 巾．邰志恒．软启动永磁涡流联轴器的没计与参数分析ｌ￣１］．ｒ”同机械】程．２０１ ５（１４）：ｌ ｛～１ ８９９． Ｌ８ 时统 ｊ ．Ｊｉ人志，石松。：，等．盘式永磁涡流驱动器的涡流软测 方法［Ｊ］．电机与控制学报，２０１ ６，２０（１１）：ｌ８～２１． 邬成龙．号虑Ｊ Ⅲ一热捌合影响的盘式呵渊速永磁联轴器降噪研究［Ｉ）］．济南：山东大学．２０１ ５． １０】焦廷锋．电磁液冷缓速器多场耦合分析与优化设ｉｆ ［｜）］．北京：北京Ｔ业大学，２０１ ４． ［１ １］叶乐志． 德胜．ｊ三跃宗．等．选进汽车车缓速器理论与试验［Ｍ］．北京：机械Ｔ业ｆｎ版社，２０１３． ［编辑］ 洪云飞
